Ao projetar PCBs, selecionar o tipo apropriado de furos para fixadores é crucial. E grande parte dessa discussão gira em torno de furos escareados versus furos escareados. Embora ambos sejam projetados com a mesma intenção, em termos de formato e aplicação, eles não são tão semelhantes. Neste blog, vamos guiá-lo pelas principais diferenças entre furos escareados e escareados e ajudá-lo a decidir qual é o mais adequado às necessidades do seu projeto. Vamos nos aprofundar.
Compreendendo o rebaixamento e o escareamento
Um furo escareado é um furo cilíndrico de fundo plano perfurado em uma placa de circuito impresso (PCB) para permitir que parafusos sextavados ou de cabeça sextavada atinjam um nível que se situa na altura da superfície ou abaixo dela. O furo possui paredes retas e uma superfície inferior horizontal, que se adapta às aplicações específicas.
As cubas escareadas apresentam um recesso de entrada com formato cônico, enquanto suas laterais mantêm ângulos correspondentes aos designs de parafusos de cabeça chata. O furo suporta ângulos de 82° ou 90° para uma integração suave da superfície. Um design de furo específico permite uma transição suave da superfície para a área do furo, ajustando sua profundidade de acordo com o tamanho da cabeça do parafuso e o nível de acabamento desejado.
Escareador vs. Escareador: Diferenças Críticas
Embora furos escareados e rebaixados sejam usados com o mesmo propósito de permitir que um parafuso fique nivelado com a superfície da placa, há algumas distinções nas funções e como elas podem ser feitas.
- Formato: A principal diferença entre furos escareados e escareados está no formato. Os escareados apresentam formato cilíndrico com fundo plano, enquanto os escareados têm formato cônico.
- Profundidade: Os furos escareados penetram mais profundamente do que os escareados, o que permite que o parafuso fique praticamente nivelado abaixo da superfície da placa. A profundidade adicional nos furos escareados cria um espaço maior que permite o recuo completo de toda a cabeça do parafuso sob a superfície do material.
- Ângulo de perfuração: O ângulo de perfuração para furos escareados requer uma direção reta para baixo, sem ângulos envolvidos. A criação de furos escareados inclui uma perfuração em ângulo específico que corresponde às dimensões da cabeça do parafuso de cabeça chata em orientações de 82°, 90° ou 60°.
- Propriedades de resistência: Comparado a um furo escareado, um furo escareado é mais resistente, pois o aperto excessivo sem ele pode causar rachaduras na madeira ou danos estruturais. Furos escareados projetados em um ângulo específico ajudam a distribuir a tensão aplicada entre os materiais e evitam falhas quando os fixadores recebem apertos.
Vamos explorar a comparação entre escareador e furador escareado na tabela abaixo:
| Característica | Rebaixo | Escareador |
| Shape | Cilíndrico com fundo plano | Cônico com paredes angulares |
| Superfície Inferior | Plano (90° em relação ao eixo do furo) | Angulado (tipicamente 82°-90°) |
| Transição | Afiado, em forma de degrau | Gradual, cônico |
| Fixadores compatíveis | Parafusos de cabeça sextavada, espaçadores | Parafusos de cabeça chata |
| Ferramenta de Fabricação | Fresa de topo | Broca escareada |
| Controle de profundidade | Mais crítico | Menos crítico |
| Perfil de Superfície | O componente fica em uma plataforma plana | O componente se adapta à superfície angular |
Aplicação de rebaixo e escareamento
Furos escareados e furos rebaixados fornecem funcionalidade exclusiva no design de PCB para atender a diferentes necessidades de fixação e desempenho:
Aplicações típicas para furos escareados:
Furos escareados são comumente usados na instalação de parafusos embutidos em superfícies externas de PCB. Esses furos fornecem uma solução ideal para fazer com que as cabeças dos parafusos pareçam niveladas com as superfícies da placa quando precisam permanecer discretas. As superfícies lisas e fluidas das superfícies externas expostas Camadas de PCB tornam-se possíveis através dos furos que oferecem diversas vantagens de aplicação. Além disso, os furos escareados são adequados para conectar PCBs a chapas compactas de alumínio ou bainhas protetoras.
Aplicações típicas para furos escareados:
Os furos escareados funcionam melhor quando se lida com aplicações que exigem resistência resistência ao cisalhamento entre parafusos de máquina e porcas. Eles criam espaço para arruelas ou espaçadores se apoiarem uniformemente na superfície da placa de circuito impresso (PCB). Os furos apresentam vantagens especiais para receber grandes cabeças de fixação, além de remoção mínima de material da placa. Esses furos proporcionam a melhor resistência de conexão possível para parafusos sob cargas operacionais pesadas. Outra aplicação importante do rebaixo é a conexão segura das camadas internas da placa de circuito impresso (PCB), minimizando as irregularidades da superfície.
Escareado vs. Escareado: Selecionando o Tipo de Furo Certo para sua PCB
Furos escareados são uma ótima opção para projetos que exigem espaço e flexibilidade de design. Parafusos nivelados com a placa permitem a instalação de PCBs em dispositivos com espaço limitado, como smartwatches ou smartphones. Furos escareados também criam um design de superfície elegante, o que pode ser desejável em termos estéticos e também para não causar interferência com outros dispositivos.
No entanto, quando a estabilidade estrutural é mais importante do que a compactação e a aparência da superfície, o uso de furos escareados resulta em melhores resultados de desempenho. Furos escareados com parafusos de soquete proporcionam um encaixe mais confiável e durável, com uma fixação mais firme na placa.
Conclusão
Identificar as diferenças entre furos escareados e rebaixados continua sendo crucial para a criação de PCBs ideais que mantenham a instalação correta dos componentes. Os formatos específicos dos furos escareados e rebaixados permitem que eles sirvam como rebaixos para componentes para finalidades distintas. Usar as combinações corretas de tipos de furos com os parâmetros adequados pode aprimorar a funcionalidade da PCB, bem como a durabilidade e os níveis de desempenho, reduzindo simultaneamente os problemas de montagem durante a fabricação e a manutenção do ciclo de vida do produto.
