PCBウィキ
Aステージまたは「A状態」は、樹脂系の架橋度を表す用語です。Aは「非架橋、流動性」を意味します。これは、プリプレグを用いて多層プリント基板を製造する際に特に重要です。BステージおよびCステージも参照してください。
A 状態とは、樹脂がまだ液体である状態です。A ステージを参照してください。
ブローオフとは、一般的にPCB製造における熱風錫メッキ（HAL）工程を指します。回路基板を高温の錫に浸漬した後、高圧の空気で余分な錫を吹き飛ばします。
絶対座標は、回路基板データの座標の参照値を特定します。絶対参照システムでは、すべての値はその位置を基準とした点に関連付けられます。これとは反対に、相対参照システムでは、各位置は前述の点との差によって決定されます。
化学吸収とは、原子、分子、イオンを別の相に吸収または「放出」するプロセスを指します。これは表面への蓄積ではありません。
ACAは「異方性導電性接着剤」の略で、Z軸方向に導電性を持つ接着剤です。フレックスと基板間の接続に使用され、はんだ付けを不要にします。この接着剤はX方向とY方向には導電性がないため、この接着フィルムをコネクタ（例えばフレキシブル基板）の表面全体に塗布し、相手側（例えばリジッド基板）に接着することができます。
電気試験にはアダプタが使用されます。通常、アダプタはバネ状の針で接続され、電気的に検査する箇所に接触します。その後、針は試験装置に接続されます。
アダプタテストはフィンガーテストの逆で、アダプタを用いて裸のプリント基板および実装済みのプリント基板の電気テストを行うプロセスです。アダプタテストの利点は、裸のプリント基板しか使用できないフィンガーテスター（フライングプローブ）よりもプリント基板のテストがはるかに高速であることです。ただし、アダプタの構造は複雑で高価であるため、大量生産の場合にのみ有効です。
ADDは「Advanced Dielectric Division」の略で、主に高周波プリント基板に使用されるTaconic社の基材部門です。
化学において、活性化とは、さらなる化学処理のために表面を処理すること（洗浄など）です。
ALIVHは「Any Layer Internal Via Hole（任意層内部ビアホール）」の略で、導電性ペーストを用いて層間に形成される電子接続です。これらの導電性ペーストは通常、スクリーン印刷プロセスを用いてプリント基板上に塗布されます。ALIVHの利点は、高速性と、全面貫通接続方式と比較して、接続するビアホールを選択的に選択できることです。
アルカリ溶液（塩基/塩基）は通常、アルカリ水酸化物（例：水酸化ナトリウム溶液）または水酸化カリウム（例：水酸化カリウム溶液）の水溶液です。この用語は、あらゆる塩基溶液にも用いられます。アルカリ溶液は非水溶液である場合もあります。塩基のpHは7より大きく、最大14です。
アルカリエッチングでは、金属は塩基（硫酸アンモニウムなど）をベースとしたエッチング液で除去されます。酸（塩化鉄）を用いた酸性エッチングとは対照的に、
「全桁表示」は、ドリルファイルのテキスト形式表示を分類します。CADプログラムの設定に応じて、各座標の先頭または末尾のゼロを非表示にすることができます。これは、ストレージ容量が少しでも貴重だった時代に考案されました。「全桁表示」設定での表示では、先頭または末尾のゼロが非表示にされず、すべての座標が全長で表示されます（例：X0030Y0430）。
2層または多層プリント基板で、内部にアルミニウム層があります。アルミニウムが片面のみで内部には存在しないアルミニウムキャリア基板とは明確に区別する必要があります。アルミニウムコア基板は、基板にヒートシンクを組み込むことが可能です。アルミニウムキャリアに事前に穴あけ加工を施し、絶縁することで、貫通めっきが可能です。
アルミニウムキャリアボードは、外層にアルミニウム層が接合された単層または多層プリント回路基板です。アルミニウムコア回路基板とアルミニウム内部回路基板の間には明確な違いがあります。アルミニウムキャリア回路基板では、ヒートシンクを回路基板に直接接着することが可能です。
アルミワイヤボンディング、またはアルミニウムワイヤボンディングは、超音波接合プロセスの一種で、プリント基板とチップを接続するための細いワイヤ（ボンディングワイヤ）を生成します。この接合には、基板上の特定の表面状態が必須であり、あるいは適しているか不適であるかが問題となります。0.01～0.12µmのニッケル層上に、2.5～4µmの金薄層めっきを施すのが一般的です。金の厚みに対する要求が低く、接続要素としてアルミニウムを使用するため、この方法は一般的に金ワイヤボンディングよりも安価です。
アルミニウムコアは、放熱のために多層プリント回路基板に組み込まれたアルミニウム層である。
アルミニウムキャリアは、単層または多層プリント基板の片面に塗布されるアルミニウム層です。アルミニウムコアとは異なり、この部分は外部から見え、貫通孔はありません。
Ambientは「環境」の略で、Rthの定義の構成要素環境を表します（そちらを参照）。
アンモニアは、プリント基板の製造において、プリント基板のアルカリエッチングに使用されます。
アンペア[A]は、アンドレ・マリー・アンペールによれば、SI単位系における電流の基本単位であり、式記号はIである。1ボルトの電圧が印加されると、1オームの抵抗器には正確に1アンペアが流れる。
スクリーン上のドクターブレードの圧力、または箔を貼付する際のラミネーターローラーの接触圧力
陰イオンは負に帯電したイオンです。電気分解中に負に帯電したイオンは陽極（陽極）へ移動するため、陰イオンという名前が付けられました。陰イオンは、原子または分子から電子の吸収によって発生します。S. 陽イオン。
受入品質特性（AQL）は、品質管理用語です。AQLは、100%検査を実施することなく、ロットの合否を判断するために、様々な要件をチェックするための統計的サンプリング手順を表します。
陽極は正極であり、ここでは銅の供給源として電気めっきにおける銅の電気分解堆積に用いられる。
電気めっきプロセスでは、陽極バッグは、浴が陽極スラッジによって機械的に汚染されるのを防ぐために、電極上に引き出されたバッグを識別します。
AOI（自動光学検査）は、機械によるPCB構造の光学検査を指します。CADから生成されたデータはAOI装置に読み込まれ、カメラで回路基板を移動させ、目標データと比較します。事前に定義された許容範囲を超える偏差はモニターに表示されます。
アパーチャーとは、プリント基板製造における「開口部」を意味する英語です。いわゆる「アパーチャーファイル」または「アパーチャーテーブル」は、レイアウトで使用される形状と最大形状がコードで割り当てられたアパーチャーテーブルです。これらの「アパーチャー」の起源は、実際に再現する形状とサイズに対応した「ツール」の使用にあります。そのため、レーザープロッタがあらゆる形状を非常に精細に再現できる今日と比べて、当時の形状ははるかに制限されていました。
AQL（受入れ品質特性を参照）
アクアデミとは、蒸留されていない脱塩水（蒸留水）のことです。ここでは、水からミネラル（塩分）が抽出されます（浸透圧を参照）。
アクア・デストは蒸留水のことです。この水はアクア・デミよりも純粋です。（蒸留を参照）
特殊なプラスチック繊維。アラミドはフィルムとして生産されますが、主に繊維として生産されます。アラミド繊維は、黄金色の有機合成繊維です。
円弧の解釈は、円弧を表現する CAD プログラムのさまざまなアプローチを特徴づけます。
PCB製造において、アーカイブとは、製造に関する顧客データや生産データが保存されるデータアーカイブを指します。また、フィルムアーカイブも存在し、既存のフィルムを個別生産のプリント基板のリピート注文に活用することができます。
円弧は CAD プログラムで円弧をマークします。
Arlonはフレキシブル基板およびコーティングのメーカーであり、その一部はプリント回路基板の製造に使用されています。詳細については、
アートワークでは、プリント回路基板の製造に必要なフィルムについて説明することがよくあります。
ASCIIは「American Standard Code for Information Interchange（米国標準情報交換コード）」の略で、ファイル内の読み取り可能な文字セットを表します。回路基板業界では、ASCIIはファイル内のレイアウト情報の表現に重要な役割を果たします。標準ガーバーや拡張ガーバーなどの古い形式ではASCIIが使用されているため、テキストエディタでファイルを開いて表示できます。しかし、他の新しい形式はコンパイルされているため、単純なテキストエディタでは読み込めません。
ASICとは、特定のアプリケーション向けに個別にプログラムされた「特定用途向けIC」です。ASICを使用すると、個別に作成されたICに複数のコンポーネントの機能を統合できるため、アセンブリサイズを縮小できる場合が多くあります。ただし、ASICのプログラミングには一定のノウハウが必要です。
アスペクト比は、穴の深さと穴の幅の関係です。アスペクト比が大きくなると（例えば、同じ基板厚で穴が薄くなる）、完全な貫通接触が困難になるため、アスペクト比は重要です。
非対称PCB構造は、特に多層プリント基板において一般的です。ここでの非対称とは、内層が中心軸からずれていることを意味します。これにより、高周波技術の一部の用途において、所望のインピーダンスを容易に実現できます。しかしながら、非対称多層プリント基板の製造には、基板内の銅の分布の違いが基板のねじれや反りを引き起こす可能性があるため、危険性が伴います。
Auは金（オーラム）の化学記号です。金は、様々な特性と機能を持つ表面処理剤として、プリント基板の製造において特に重要な役割を果たします。
AutoCadは、技術図面を作成するために広く使用されているソフトウェアです。回路基板の図面作成や、外形図や関連する公差の図示によく使用されます。
オートルーターは、回路図から回路基板の実際の構造を自動的に引き継ぐレイアウトソフトウェアの機能です。回路基板の回路図は接続関係を純粋に概略的に表現したものに過ぎませんが、オートルーターはそれに基づいて実際の回路図を作成します。この回路図は、回路図と一致するように回路基板に適用する必要があります。
AVT は「アセンブリおよび接続テクノロジー」の略称で、プリント基板の組み立てとはんだ付けを特徴とします。
組立は、プリント基板の製造に続く工程です。基板は、部品とその接続部を支える基盤として、組立の基礎となります。組立方法に応じて、プリント基板の製造には異なる要件が課せられる場合があります。
アセンブリ印刷とは、プリント基板上の位置を識別するために塗布されるラッカーを指します。そのため、位置印刷またはマーキング印刷と呼ばれることもあります。これは通常白色ですが、黄色がかった色も標準として使用され、緑色の標準ソルダーマスク上で非常によく認識されます。アセンブリ印刷は、スクリーン印刷プロセス、または不要な色を露光・現像する全面印刷のいずれかの方法で行われます。これはふるいを必要としないため、少量生産にも適しています。最近では、インクジェットプリンターに似た特殊なプリンターも使用されています。フィルムさえも不要なため、個々の製品を安価に印刷することもできます。
アパーチャーとは、プロッティング技術やCADで使用される用語で、回路基板に貼り付けられるオブジェクトの形状とサイズを表します。「アパーチャー」という用語は歴史的な起源を持ちます。昔のプロッターには、様々なオブジェクトに対応するアパーチャーが収納されたマガジンが搭載されており、それぞれが適切に使用されていました。そのため、特殊な形状や異なるサイズの印刷は、負荷をかけた場合にのみ可能でした。今日でも「アパーチャー」という用語は残っていますが、実際にはアパーチャーは使用されていません。今日のレーザープロッターは、形状を形成する上流のアパーチャーを必要とせず、あらゆる形状をフィルムに直接露光できます。
アパーチャテーブルは、使用されるアパーチャをリスト化したテーブルです。アパーチャテーブルは標準ガーバーデータでのみ共通で、日付に対応する位置（座標）とアパーチャの割り当て（Dコード）が含まれます。実際の形状とサイズはアパーチャテーブルに保存され、Dコードを使用して参照および割り当てることができます。拡張ガーバーでは、アパーチャ情報と座標がファイルに保存されるため、アパーチャテーブルは不要になりました。
B
Bステージは樹脂系の架橋度を表すもので、Bステージは「部分的に架橋されている：固体だが溶解または再液化の可能性がある」状態を意味します。Aステージ、Cステージ、プリプレグも参照してください。
B 状態は、樹脂が温度によってまだ流動できる状態です。
B2BはBusiness-to-Business（企業間取引）の略で、2つの商業企業間の取引を指します。PCBメーカーは一般的にBXNUMXBに多く見られます。
B2CとはBusiness to Consumer（企業対消費者）の略で、企業と個人間の取引を指します。PCBメーカーの中には、他の事業者との取引のみを希望しているため、B2Cサービスを提供していないところもあります。
ボールグリッドアレイ（BGA）は、回路基板への接続が従来のピンではなく球状の接続部を介して行われる、新しい形態の部品です。主な利点は、モジュールの端ではなく下側に接続部を配置することで、より多くの接続部を確保できるため、スペースを節約できることです。しかし、これは後の組み立て工程、特にはんだ接合部の管理において新たな課題をもたらします。BGA自体では、接続部が目視で確認できないため、X線検査によってのみ確認が可能です。
Barco は、PCB 業界向けの検査システムおよびソフトウェアの分野を専門とする企業です。
ベアボードとは、部品のないむき出しのプリント基板を指します。
ベースフィルムとは、フレキシブルプリント基板の基材の名称です。厚みが薄いため、「フィルム」と呼ばれることが多いです。
ベース銅とは、出荷時の基板基材上の銅層を指します。これは、後の銅配線構造の起点となります。例えば、標準の35μm厚から18μm厚のベース銅層を作製するのが一般的です。不足する17μm厚は、貫通めっきと増幅によって補われます。リジッド基板では、ベース銅の厚さは18μm、35μm、50μmが一般的です。厚銅基板では、さらに厚いベース銅が使用されることもあります。フレキシブルプリント基板では、12μm、18μm、35μmが一般的です。
基材は、PCBメーカーに納入される原材料です。基材はいわゆる「食器」の状態で納入されることが多く、生産開始前に適切なサイズにカットする必要があります。プリント回路基板の様々な要件を満たすため、厚さ、コーティング、電気的特性、物理的特性が異なる様々な基材が存在します。
BEは「コンポーネント」の略で、IC（チップ）、マイクロコントローラー、コイル、抵抗器、コンデンサなど、様々なグループを指します。一般的に、基板自体はキャリアと接続要素として機能するため、コンポーネント（BE）とは呼ばれません。
Bergquistは、アルミニウムキャリア基板またはアルミニウムコア基板向けに、非常に高品質な材料を幅広く提供しています。放熱性能は、通常、セルフプレス加工された標準材料よりも優れています。これは、アルミニウムと銅の間に特殊な絶縁材を使用しているためです。従来のエポキシ樹脂では、この絶縁層が良好な放熱の妨げとなります。Bergquistの絶縁材は、種類にもよりますが、この点において大幅に優れています。
PCBのエッジを平坦化する方法です。これは主に、コンピュータのプラグインカードなどのプラグ接点に使用され、基板の挿入を容易にします。また、実装時に周囲の部品を鋭利なエッジから保護することも、エッジを平坦化する理由の1つです。
BG は「アセンブリ」の略語で、コンポーネント (BE) を備えた完全に組み立てられたプリント回路基板を表します。
曲げ半径は、高い曲げ応力を受けるフレキシブルプリント基板にとって重要な用語です。曲げ半径は、材料構成（銅、接着剤、基材）とフレキシブルプリント基板の厚さによって異なります。
二層プリント基板（Bi = 2）を指す用語として、二層（Bilayer）はあまり使われません。「両面」や「2層」といった表現の方が、二層という用語よりもよく使われます。
請求は、注文を意味する予約とは対照的に、配信された注文です。
ビムゼンとは、回路基板製造工程における表面粗面化処理のことです。「ブラッシング」工程では、対応するローラーが基板上を擦り、軽石処理工程では、軽石粉を水と混ぜ、高圧でプリント基板に吹き付けます。水中の軽石粉粒子が銅に摩擦を起こし、表面を粗くします。
ビットマップは、回路基板製造用のデータテンプレートとして提供されることの少ない画像形式です。回路基板のレイアウトデータがない場合によく使用されます。少し手間をかけるだけで、CAMでビットマップファイルから対応するガーバーデータを生成し、プリント基板を製造することができます。
ブラックパッドとは、プリント基板の表面に金めっきを施した際に発生する外観を指します。パッドの一部が黒くなることがあります。
ブラックホールは、炭素を用いたプロセスです。ブラックホールプロセスでは、これらの炭素粒子がめっき対象となる穴に注入され、その後の銅めっきのための導電性接続を形成します。ブラックホールプロセスは、化学的な銅めっきよりも大幅に高速です。
多層プリント基板では、ブリスター（気泡）は望ましくない現象です。プリプレグの汚染やプレス温度の低さは、基板材料に気泡を発生させる可能性があります。これらの気泡は、熱によって空気が膨張するため、その後のはんだ付け工程で問題を引き起こします。これらの気泡は材料中に目に見える形で現れ、表面が凹凸になり基板の組み立てが困難になるだけでなく、銅箔接合部に近づきすぎて接合部を破損させる可能性もあります。
ブラインドとは、「ブラインドビア」または「ブラインドホール」の口語的な略語です。
ブラインドビアは「ブラインドホール」とも呼ばれ、多層コアの外側の層からのみドリルで穴を開ける穴を指します。ブラインドホールは基板全体を貫通しないため、片側からは見えません。ドリル径と深さ（アスペクト比を参照）に応じて、ブラインドホール技術には様々な課題が伴いますが、現在ではほぼ実現可能と考えられています。
ボルディヒトは、面積に対する穴の数を表します。大規模な生産においては、穴あけ密度が価格に大きな影響を与えます。穴あけ密度が高くなると加工時間が増加し、コストも増加するためです。試作品では、この点は考慮されないか、定額料金に含まれていることがよくあります。
BOM は「Bill Of Materials」の略で、PCB アセンブリのコンポーネント リストを英語で表します。
ボンドゴールドとは、プリント基板上で接合を容易にする表面処理のことを指します。通常は金めっきです。接合プロセスに応じて、金めっきの厚みや薄さを選択できます。ボンドゴールドはプリント基板にとって、他にも多くの利点があります。例えば、錫めっきよりも耐久性が高く、はんだ付けが容易な場合が多いです。
ボンディングとは、ICとその下の回路基板を接続する方法を指します。一般的に、超音波ボンディングと熱ボンディングが区別されます。これらの2つのプロセスは、回路基板の金めっき面に対する要件が異なります。そのため、製造業者には、どちらのボンディングが必要なのかを明確に伝える必要があります。
B/B比率とは、ある月の受注数と請求済受注数の比率です。B/B比率が1を超える場合、前月と比較して受注が増加したことを示します。B/B比率が1未満の場合は、当該月のプリント基板の生産数が前月より減少し、受注が減少することを意味します。ドイツの回路基板メーカーの業界全体のB/B比率に関する統計は、FEDによって定期的に集計・公表されています。
底部とは、リラ板の「裏側」を指します。はんだ付け面と呼ばれることもあります。
ブラウンオキサイドは、多層プリント基板（「ブラックオキサイド」とも呼ばれる）の製造において、PCBの内層の表面を粗面化するプロセスです。ブラウンオキサイドを塗布することで、多層プリント基板をプレスする際のプリプレグの密着性が向上します。
brdファイルまたはボードファイルは、主にCADSoftの「Eagle」ソフトウェアで作成されたレイアウトファイルを表します。レイアウトファイルの拡張子は「*.brd」です。
ブレイクアウトとは、パッドの中心から外れた穴を指します。ブレイクアウトの強度と方向に応じて、IPCおよびPERFAGでは、ブレイクアウトが許容されるか否かが決定されます。
臭化物は、プリント基板の基材やプラスチックに含まれる難燃剤です。臭化物も毒性物質に分類されたため、プリント基板の基材の製造には使用されなくなりました。RoHS指令では、臭化物を難燃剤として使用することが禁止されています。
BT材は、三菱電機が開発したハロゲンフリーの耐熱材料で、主成分はビスマレイミド（B）とトリアジン樹脂（T）です。主にICパッケージの製造に使用されます。
バンプとは、回路基板の接触を簡素化するためにパッド上に電気的に隆起したバンプを指します。
「埋め込み穴」とは、多層配線層内に設けられ、外部からは見えない穴を指します。埋め込みビアは内層とのみ接続し、多層配線層をプレスする前に、ドリルで穴を開け、貫通めっきを施し、プラグで塞いでから封止されます。この封止は、完成した多層配線層における気泡や凹凸の発生を防ぐために行われます。
バーンインとは、納入されたデバイスの初期故障を防ぐための手順です。デバイスを数時間にわたって負荷と温度を変化させながら動作させることで、（主に半導体の場合）隠れた製造上の欠陥を早期に発見します。
ブラッシングは表面を粗くする方法です。回路基板は、2つのブラシローラー間の所定の高さを保つ連続システムに押し込まれます。圧力制御により、ブラシが回路基板に押し付ける力を制御し、粗さの深さを調整します。
B²ITまたはBITは「バンプ・インターコネクト・テクノロジー」の略で、銅箔を積層して厚みを増やす特殊な接続技術を指します。この銅箔の増加により、他の接続部品との接触性が向上し、特にフリップチップ接続用のプリント基板で多く採用されています。フリップチップ接続では、部品ははんだ付けや接着ではなく、接着剤で固定するだけです。
バッチ処理は、連続処理とは対照的に、一度に一定量だけを完全に処理するプロセスを指します。
絶縁破壊電圧とは、2つの電位間に絶縁体を介した放電が発生する電圧です。この絶縁破壊電圧は、プリント基板において絶縁層を適切に調整する必要がある場合に重要です。これは、対応する層間の距離を広げるか、より高い絶縁耐力を持つ別のベース材料を選択することで実現されます。
C
カバーフォイルは、フレキシブルプリント基板（FPC）用のはんだストップの一種です。塗料の曲げ強度には限界があるため、銅構造を保護するためにカバーフォイルが貼り付けられます。この利点は、非常に高い曲げ荷重に耐えられることです。欠点は、このフォイルは切断または穴あけ加工が必要であり、感光性はんだレジストのように現像できないことです。その結果、長方形の大きな構造しか形成できず、小さな例外は常に丸い（穴あけ加工された）構造になります。したがって、カバーフォイルは、微細なSMD領域を持つフレキシブル基板には限定的にしか適していません。
面取りとは、PCBの輪郭に角度をつけることです。これは主にコネクタにおいて、基板をソケットに挿入しやすくするために必要です。
オンデマンド注文とは、商品管理の用語で、特にプリント基板の大量生産に用いられます。合意された期間内に大量の注文が発注され、その後、ロット単位で納入（コールオフ）されます。この方法の利点は、特に数量が多いため価格が安く、後続ロットの納期が短いことが挙げられます。フレームワーク契約は、設計変更があった場合や、契約で合意された数量を定められた期間内に受領できない場合に不利となります。
硬化炉は、主にソルダーレジストや部品印刷などの塗料を乾燥させる際に重要な役割を果たします。塗料は熱によって乾燥し、硬化します。
硬化温度とは、プリント基板のコーティングが硬化する温度です。塗料や硬化プロセスによって、この温度は高くなる場合も低くなる場合もあります。硬化時間も重要な役割を果たします。
部品面とは、回路基板の部品が実装されている面のことです。多くの場合、最上層または部品層と呼ばれます。上層を部品層と呼ぶのは歴史的な背景があり、以前はプリント基板は片面のみに実装され、下面（導体面）は導体トラックをガイドするためにのみ使用されていました。今日では多くのプリント基板が両面に実装されているため、「部品面」という呼称は誤解を招く可能性があります。
コーティングとは、化学金、化学スズ、HAL 鉛フリーなどの表面処理をボードに適用することを指します。
Cステージ（Cステートとも呼ばれる）は、樹脂ベースのプラスチック、主にFR4や多層プリント基板用プリプレグの状態です。Cステートは、樹脂が完全に固化／硬化した状態を示します。AステートおよびBステートも参照してください。
CADは「Computer Aided Design（コンピュータ支援設計）」の略で、回路基板製造において、回路基板の製造に先立つレイアウトを記述するものです。厳密に言えば、PCB製造にはもはや「設計」は存在しません。PCBメーカーにおけるすべての変更やデータ変更はCAMのカテゴリーに分類されます。これは準備（Mは「Manufacturing（製造）」の略）のみであり、PCBレイアウトの設計変更はもはや存在しないためです。
CAF は「導電性陽極フィラメント」の略語であり、非導電性キャリアを通過する金属電荷塩の電気機械的移動現象を表します。
CAF 耐性は、金属化塩の電気機械的移動である CAF を防ぐための絶縁材料 (FR4 など) の耐性を表します。
CAMとは「Computer Aided Manufacturing（コンピュータ支援製造）」の略で、設計（CAD）完了後のデータ処理手順を指します。プリント基板を設計に可能な限り近づけるためには、設計の様々なパラメータを変更する必要があるためです。また、従来のプリント基板設計用レイアウトソフトウェアには含まれていない、フライス盤や電子テスター用のプログラムも作成する必要があります。そのため、通常、回路基板製造におけるCAM処理には、レイアウト作成の前段階であるCAD処理とは全く異なるソフトウェアが使用されます。
CAM350 は、回路基板メーカー側で回路基板レイアウトを編集するために使用される、Downstream Technologies の CAM ソフトウェアです。
CAMMaster は、回路基板メーカー側で回路基板レイアウトを編集するために使用される、Pentalogix LLC の CAM ソフトウェアです。
CAMTEK は、プリント基板業界向けにプリント基板の光学検査 (略して AOI) 用の機械を製造する会社です。
CARは「是正措置記録（Corrective Action Record）」の略で、品質管理の用語です。CARは、PCB業界だけでなく、他の製造業においても同様に重要です。CARは、発生したエラー、問題、欠陥の正確な分析を文書化する役割を果たします。CARでは、この分析に基づいて「是正措置」が策定され、将来的に発生する可能性のあるエラーを大幅に排除することができます。品質管理を重視し、学習型組織を自認する企業は、CARを避けることはできません。CARの修正版として、いわゆる8Dレポートがあります。
カーボンはPCB製造において2つの異なる用途で使用されています。1つ目は、「ブラックホール」と呼ばれるプロセスで、これは製造プロセスの一部であるためあまり目立ちません。2つ目は、「カーボンプリント」または「カーボンプリント」と呼ばれるもので、プリント基板の使用に不可欠なため、通常は明示的に要求されます。導電性に加えて、この素材の高い硬度が利用されているため、基板上のプッシュボタンのコーティングとして使用されています。
カーボン導電性ワニス、または「カーボンワニス」はグラファイト（炭素）から作られ、主にプリント基板上の先端接点やスクレーパーの硬化に使用されます。グラファイトの特性を機械的に利用するだけでなく、カーボン導電性ワニスは集積抵抗器やポテンショメータにも使用されます。
CBGA は「Ceramic BGA」の略で、セラミック製のボール グリッド アレイ コンポーネントを表します。
CEは「Conformité Europénne（欧州適合）」の略称で、欧州で適用されるガイドラインへの適合を示すラベルです。ガイドラインは回路基板自体の機能や性質をはるかに超えるため、回路基板自体にCEマークを貼付する必要はありません。完成したアセンブリがCE指令にどの程度適合しているかは、プリント回路基板メーカーの管轄外です。
CEM 1材は、硬質紙をベースとした回路基板基材です。比較的安価で打ち抜き加工が容易であることから、価格重視の製品で依然として需要があります。しかし、FR4が標準として広く普及し、CEM 1よりもはるかに多く使用されているため、価格面での優位性は大幅に低下しています。そのため、多くのメーカーはCEM 1材をほとんど購入していません。
エポキシ樹脂を含浸させたガラス繊維で覆われた銅被覆エポキシ樹脂コア。この材料の機械的安定性はFR-4よりわずかに低いが、電気的特性はFR-4に規定されたデータを満たしている。
ケミカルゴールドはプリント基板の表面処理で、「ケミカルNiAu」とも呼ばれます。Niはニッケルの略で、銅と金の間に塗布されます。ケミカルゴールドはプリント基板にとって様々な利点を有します。接合性に優れ、平坦性が高く、長寿命で、はんだ付けが容易です。一方、プロセスコストが比較的高いことが欠点です。
ケミカルシルバーはプリント基板の表面処理で、「ケミカルAg」とも呼ばれます。ケミカルゴールドとは異なり、部分的にしか接着できず、保管も比較的困難です。ケミカルゴールドと同様に、表面が平坦であるという利点があります。ヨーロッパでは、例えば米国ほど一般的ではありません。このプロセスは比較的安価であると考えられていますが、アジアやヨーロッパでは定着していません。
ケミカルスズはプリント基板の表面処理で、「ケミカルスズ」とも呼ばれます。ケミカルスズは平面で、はんだ付け性は良好です。ただし、高感度であることと保存期間が短いことが欠点です。PCB製造においては比較的安価なプロセスです。
CICは「銅-インバー-銅」の略で、FR4の代わりにインバーを使用した基本的な材料構造を表します。インバーは、ニッケル含有量が36%の鉄ニッケル合金（FeNi36）です。インバーは熱膨張係数（CTE）が非常に小さく、場合によっては負の値を示すため、高温プリント基板に適しています。
Circle は、回路基板設計 (レイアウト作成) において円形構造を作成するための客観的なツールです。
回路基板はプリント回路基板 (PCB) の略称で、単にプリント回路基板またはボードを意味します。
CNCとは「Computerized Numeric Control（コンピュータ数値制御）」の略で、現在使用されているドリル、フライス加工機、スコアリングマシンが、対応する座標値を含む数値データを受信することを意味します。今では当たり前のように聞こえるこの技術も、1980年代には目新しいものでした。当時は、フィルムに基づいて手作業で穴を開けることが多かったのです。
コーティングとは「層」または「着色層」の略で、一般的にはプリント基板上のソルダーレジストを指します。その他の「コーティング」は、主に特殊な保護ラッカーの形で求められることがよくあります。
CODは「代金引換（Cash on Delivery）」の略で、支払条件の一部です。支払い時の名義変更手続きとほぼ同等ですが、支払いは必ずしも郵便配達員に直接行う必要はなく、配達日時は請求書の支払期日を示すだけという点が異なります。PCB業界ではほぼすべての支払条件が存在します。CODはビジネスではあまり一般的ではありませんが、例えば基板の価格を引き下げるなどの目的で、この支払条件を契約に含めることができます。
銅、化学記号はCuです。銅はプリント基板にとって非常に重要な材料です。ほぼすべての導電接続は銅で作られています。
銅バンプは、銅配線上に銅配線を追加し、接触性を向上させる工程です。完成した構造化回路基板にラミネート材を再度塗布することで、除去すべき箇所を解放し、残りの部分を覆います。露出した箇所に化学的な銅蒸着を行い、化学的な調査を行います。
カウンターシンクとは「下げる」ことです。皿穴とは、座ぐり穴のことです。この場合、基板はドリル径で完全に穴を開けられるのではなく、片側のみをより大きなドリルまたは皿穴で一定の深さまで穴あけされます。そのため、基板と面一になるネジを使用して固定することができます。
圧着は、フレキシブルプリント基板、特にコネクタへのケーブル接続に使用される機械的接続技術です。
クロスハッチングとは、プリント基板のグランド領域におけるハッチングを指します。プリント基板の製造において、クロスハッチングがプリント導体と同じ構造上の制限を受けないことが問題となる場合があります。
クロスビア、または「クロスホール」とは、異なる層にまたがる埋め込みホールのことです。これらの構造は順次実装する必要があるため、クロスビアはSBU（シーケンシャルビルドアップ）技術で使用されます。これは非常に複雑で多層化された多層配線でのみ必要となるため、多くのプリント基板メーカーはクロスホールを提供していません。
CSP は「チップ サイズ パッケージ」の略称で、筐体によってサイズがほとんど変化しない部品を指します。
CTE は「熱膨張係数」の略で、ppm / K で表されます。使用されているプリント基板の熱膨張はごくわずかですが、CTE は多層配線板の製造において非常に重要です。銅とエポキシの CTE 値は非常に異なるため、ホットプレス中に層が膨張する度合いが異なります。これらの層が熱でくっつくと、その後の冷却プロセスで張力が発生し、ねじれや反りとして現れます。この張力をできるだけ低く抑える、または均等に分散させるには、内層の銅をできるだけ均等に分散させる必要があります。1 つの内層がグランド プレーンで、もう 1 つの内層に銅が比較的少ない信号層がいくつかある場合、プリント基板が曲がりやすくなります。レイアウトで考慮する必要があるのは物理的条件であるため、PCB メーカーはこれにほとんど影響を与えることができません。PCB メーカーは、銅の分布が大きく異なるレイアウトを注文する場合にのみ、この点を指摘できますし、指摘すべきです。
CTI値（比較トラッキング指数）は、水分や汚染物質による非導体表面の絶縁抵抗（沿面距離）であるトラッキング抵抗を表します。これは、特定の試験条件下で許容される最大漏れ電流を定義します。
Cu-Sn / Pb（銅・鉛・スズ）は、プリント基板の表面処理として古くから用いられてきた手法で、溶融はんだ付け（「再溶融」とも呼ばれます）に用いられてきました。この工程はウェーブはんだ付けに非常に似ており、そのため処理速度が遅くなります。その後、より高速なホットエアーレベリング（HAL）に置き換えられ、鉛スズめっき層もより薄くすることが可能になりました。
CVDは「Chemical Vapor Deposition（化学蒸着）」の略称です。マイクロエレクトロニクス部品のコーティングプロセスです。
ここでの導通テストはプリント基板の電気テストの一部を指します。
連続プラントとは、プリント基板を製造する機械の一種で、基板が機械内を連続的に（主に水平方向に）通過する方式です。これは、基板を垂直に浸漬するダイビングシステム（垂直型）とは逆の考え方です。プリント基板製造における代表的な連続システムとしては、ブラッシングマシン、カスケードリンス、レジスト剥離装置、エッチング装置などが挙げられます。また、スループレーティングやプリント基板用の連続システムもいくつかあります。
クライマーとは、層間を接続するためのめっきスルーホールのことです。現在ではVIAとも呼ばれています。クライマーには、後で部品をはんだ付けするめっきスルーホールは含まれません。
D
PCB製造において、蒸着とは一般的にPCBへの金属の塗布を意味します。ここでは、化学蒸着と電気めっきまたは電解めっきを区別します。前者は主にスルーホールめっき工程で銅の全面に使用され、後者は回路基板の再増幅工程で使用されます。銅蒸着に加えて、様々な端面への蒸着プロセスもあり、主に化学スズ（Sn）と化学ニッケル金（NiAu）が用いられます。
沈降とは、堆積プロセスの概念です。沈降とは、重い元素が浮いたり沈んだりすることで軽い元素から分離することを指します。
プリント基板において、間隔は通常、導体トラックまたは銅構造間の間隔を指します。例えば高周波用途などの特殊な多層構造の場合、層間の距離も関係します。ほとんどの場合、文脈と値から間隔はすぐに分かります。
ドリルパターン チェックは、回路基板に必要なすべての穴が完了しているかどうかをチェックするものです。
ドリルカバー層は通常、アルミニウム製の層で、穴あけ加工する回路基板の上に重ねて配置されます。この薄いアルミニウム製のドリルカバー層は、ドリルを固定し、パッケージ（複数のプリント回路基板が重なり合ったもの）の穴あけ加工時にドリルが滑りにくくなるため、ドリルガイドが向上します。アルミニウムカバー層には、冷却効果と潤滑効果もあります。
穴あけ加工は、プリント基板（1層および2層）の製造における最初の工程の一つです。穴あけ加工により、後続の層間接続や部品の挿入が可能になります。多層プリント基板の場合、内層を構造化し、プレス加工してから穴あけ加工を行う必要があるため、穴あけ加工は通常、後工程で行われます。
PCB製造では、0.10mmから6mmを超えるドリル径まで利用可能です。ドリルマシンの記録マガジンの制限、入手コストの高さと使用頻度の低さ（主に大きなドリル径に影響）、そしてドリル破損のリスク（主に細いドリル径に影響）などにより、実際に入手可能なドリル径は0.20～4mmであることが多いです。細い穴は穴あけ作業自体はそれほど難しくありませんが、貫通めっきが困難なため、多くのメーカーは0.20mm未満の穴径を提供していません。4mmを超える穴は、多くの場合、フライス加工されます。これは、大きなドリルは通常、フライスカッターよりもバリが多く発生するため、穴品質の面で有利です。
ドリル破損管理は、すべての穴あけが掘削プログラムに従って確実に実行され、掘削プロセスの途中でドリルが破損して対応する穴が欠落していないことを確認するために必要です。このドリル破損管理は、多くの場合、2つのレベルで行われます。まず、最新の掘削機は、ドリルとドリルカバー層の接触を利用して、各掘削ストロークでドリルが全長にわたって残っているかどうかを確認します。また、掘削フィルムがプロットされることが多く、これは掘削プロセス後に配置され、掘削されたブランクを視覚的に管理するために使用されます。ここで穴が欠落している場合は、すぐに確認できます。さらに、パネルの端にある任意の直径の最後の穴に対して、常に管理穴を開けることができます。
ドリルマガジンとは、掘削機におけるドリルビットの収納場所を指します。現代のドリルマガジンは非常に大容量ですが、古い掘削機では、必要な直径に合わせてドリルを手動で装填する必要がありました。
ドリル番号は、プリント基板メーカーが注文を識別するための最初のマークの一つです。プリント基板の製造開始時には構造化が行われないため、対応するバッチ番号または注文番号が生産ブランクにドリルで刻印されます。そのため、銅箔構造がなくても識別が可能です。
ドリル用段ボールは、ドリル加工時に下敷きになる段ボールをプレス加工することで、ドリルテーブルを保護します。最下層のPCBであってもドリルで完全に貫通させる必要があるため、機械テーブルとのスペーサーが必要です。この段ボールは通常2～3mmの厚さで、複数回使用されることが多いです。
ドリリングスピンドルは、ドリルの回転動作と基板へのストローク動作の両方を司るドリリングマシンの一部です。スピンドル数が異なるドリリングマシンがあります。「シングルスピンドルマシン」は試作品や少量生産に適していますが、量産では最大6スピンドルを備えた「マルチスピンドルマシン」が使用されます。マルチスピンドルマシンの利点は、手作業による組み立て作業を繰り返すことなく、同時に大量のドリル加工を並べて行うことができることです。欠点は、使用頻度の低いスピンドルは電源をオフにする必要があるものの、ドリリングマシン内ではスピンドルが動いていることです。異なるスピンドルで同時に異なるドリル加工プログラムを実行することはできません。
ドリル テーブルは、穴あけ加工のために回路基板を配置する領域です。
ドリルパッドはドリルカバーシートの反対側にあります。「ドリルで穴を開けた段ボール」を参照してください。
ドリル加工代とは、PCBレイアウトで規定されたドリル径を増やすことを指します。レイアウトに示された直径は最終的な直径であるため、このドリル加工代は必ず必要です。ただし、めっきスルーホールには銅箔と表面仕上げが施されるため、穴が狭くなるため、この量を事前に加算する必要があります。メーカー、銅箔の厚さ、めっきスルーホールの有無、表面仕上げによって異なりますが、一般的には0.05mmから0.25mmのドリル加工代が用いられます。
プリント基板において、距離は構造、または銅構造間の距離を表すために使用されます。例えば、レイアウトチェックでは、基板上の最小銅配線間隔が満たされていない場合、「クリアランスエラー」が発生します。
Dコードは、ガーバーにおける絞り値の名称です。Dコードは、10以上のD値（例：D10）、形状を表す文字（例：長方形の場合はR）、および少なくとも0.50つの値（例：1.0）で構成されます。この形状に0.5つ目の値（例：1.0）がある場合、0.5の正方形は長方形（10×XNUMX）になります。mm、mil、inchなどの単位は通常、Dコードに直接含まれず、ガーバーデータのヘッダー領域に含まれます。このDコードは、形状の外観を定義します。ガーバーファイル内の座標情報は、サイズや形状情報を再度提供することなく、DXNUMXのみを参照します。
DCA は「Direct Chip Attach」の略で、ベアシリコンチップを回路基板上に直接組み立てることを指します。
設計とは、回路基板のデザイン、または回路基板の外観を指します。回路基板のデザインは、アセンブリの機能とコストに大きな影響を与えます。より複雑なケース（例えば、高周波技術）では、設計を開始する前にプリント基板メーカーと協力し、コスト、実現可能性、材料の入手可能性を確認することをお勧めします。
製造性を考慮した設計（Design for Manufacturing、略してDFM）とは、プリント基板の製造時に遵守しなければならない基本的な製造ルールです。設計ルールチェック（Design Rules Check、DRC）を使用すると、製造性を考慮した設計が遵守されているかどうかを確認できます。
デザインルールチェック（略してDRC）は、回路基板のレイアウトデータに製造ルールが適合しているかを検査するプロセスです。製造の可能性と複雑さ（価格）に応じて、メーカーは銅箔の特定の構造、最小ドリル径、外形線までの距離、ソルダーマスクの適用除外などを要求します。これらがデザインルールチェックによって適合しているかどうかがチェックされます。今日では、最新のCAMソフトウェアは、PCBレイアウトにおける様々なテストを自動的に制御する機能を提供しています。
超マンガンカリウム（過マンガン酸カリウム KMnO4）による化学処理またはプラズマエッチングバックにより、溶融ガラス繊維の掘削残留物を除去します。
蒸留とは、互いに溶解する異なる物質を含む液体混合物を熱分離するプロセスです。それぞれの物質は、含まれる液体の沸点の違いによって分離されます。
小数点は、プリント基板の製造において、特にデータ宣言において重要な数値要素です。座標に小数点を持たず、代わりに数値を用いて小数点の位置を定義するファイル形式が数多く存在します。この定義（例えば、小数点の前2.4桁、後ろ2桁を表す場合は4）が存在しないと、リスクや問題が生じます。さらに、様々な形式の圧縮によって、ゼロの先頭または末尾のゼロが省略され、データの解釈が困難になる場合があります。形式によって小数点の挿入が許可されている場合は、常に挿入することをお勧めします。
DGAは「ダイグリッドアレイ」の略で、チップ上に直接バンプのグリッドが配置されたコンポーネントのことであり、回路基板に直接接続できる。
ジアゾフィルムは、プリント基板の露光に用いられる非常に安定した黄色がかったフィルムです。露光された部分は、淡黄色から濃い茶色へと色が変化します。その後、これらの部分はイメージセッターの紫外線部が透過できなくなります。可視光線である黄色の光に対しては、フィルムは透明のままであり、オペレーターの手元で容易に調整できます。ジアゾフィルムは直接プロットすることはできず、傷つきにくい銀塩フィルムのプリントとして作成されます。銀塩フィルムは数回の露光工程で十分であるため、今日のプロトタイプ製造ではジアゾフィルムの製造は省略されることがよくあります。しかし、ジアゾフィルムはフィルムのアーカイブ化や量産には不可欠です。
Diekenは、PCB業界向けプロセスソフトウェアのプログラミングとインストールを専門とする企業（Dieken GmbH）です。これはCAD/CAMソフトウェアではなく、データベースと生産管理（PPS）です。
誘電体（複数形：誘電体）とは、弱導電性または非導電性を持つ非金属物質で、電荷キャリアが一般に自由に移動できない物質を指します。誘電体は気体、液体、固体のいずれかです。誘電体は通常、これらの物質が電界または電磁場に曝露された場合に使用されます。誘電体は一般的に非磁性です。ここでは、誘電体が基本材料となります。
拡散バリアとは、例えば金が下層の銅層に拡散するのを防ぐための表面処理工程におけるニッケル層です。そのため、拡散バリアとして約4µmのニッケル中間層が用いられます。
DIM は多くの場合、回路基板レイアウトの寸法位置を示し、輪郭上のデータを含みます。
寸法レイヤーは、PCB レイアウト内の寸法位置であり、PCB の輪郭が含まれます。
寸法は、回路基板の 3 軸の寸法を示します。
寸法精度は、ほとんどのフィルムがプリント回路基板の構造を描写する際の精度を表します。
DINはドイツの業界標準です
ダイレクトイメージセッターは、露光する導体パターンを回路基板上に直接スキャンする新しいイメージセッターです。標準的なイメージセッターは、回路基板の感光層に平行光を照射します。このためにはフィルムが必要です。
DMA は「動的機械分析」の略で、プラスチックの特性を決定する方法です。FR4 ベース材料用。
DMSは「ひずみゲージ」の略で、長さのわずかな変化でも電気抵抗が変化するひずみセンサーを指します。秤などによく使用されます。
ドーナツは、PCB設計においてベゼルとして使用できる形状です。リングのように、中央に丸い穴がある円形を指します。
両面基板とは、両面に銅箔が貼られた基板です。二層基板、二層基板、または二層基板とも呼ばれます。DK基板という呼称でも十分です。DKはメッキスルーホールを意味し、メッキスルーホール基板は少なくとも両面が設けられています。
DPFは「Dynamic Process Format」の略で、Barco社によって開発されました。DPFデータには、回路基板の位置、サイズ、形状といった通常のプロット情報だけでなく、回路基板の電気試験に必要なネットワークリストも含まれています。
ドリルボイドとは、必要な銅パッドが存在しない状態でめっきスルーホールが形成されることを指します。「ボイド」とは、「欠落部分、空洞、空虚」を意味します。
DSA-Flex は「Double-Sided Access-Flex」の略で、部品や配線を接続するための上部と下部が開いているカバーフィルムを備えた単層フレキシブルプリント基板を指します（直訳すると「両面アクセス可能なフレキシブルプリント基板」）。
DSC（Differential Scanning Calorimetry、示差走査熱量測定法）は、物質の熱吸収と放出を測定する方法を指します。この方法は、回路基板の基材のTgを測定するために使用されます。
延性（引張、誘導）とは、材料が過負荷を受けた際に、破損する前に塑性変形する特性のことです。ここでは、特に穿孔スリーブに使用されている銅を指します。延性銅は、熱応力や機械的応力を受けても割れにくい特性を持っています。
ダミーとは、通常、回路基板の機械試験に使用されるフライス加工や穴あけ加工のパターンを指します。プリント基板とその構造全体を製造する前に、例えばデバイス内での回路基板の配置を試験するために、安価なダミーを製作することが推奨される場合があります。一般的には、機能しないパターンもダミーと呼ばれます。
暗室は、回路基板の製造において、通常フィルムを現像する場所です。
DWGはファイル形式で、「drawing（図面）」の略称です。AutoCADの技術図面作成に使用されるフォーマットです。PCB分野では、機械設計に関係しています。
DXFはファイル形式で、Drawing Interchange Format（図面交換フォーマット）の略です。CADモデルの表示に使用されるファイル形式で、AutoCADプログラム用に開発されました。PCB分野では、主に輪郭線図や機械加工の寸法の表現に使用されます。
E
エッチングは表面前処理のプロセスです。エッチングにより、表面は洗浄され、活性化されます。
循環とは、プリント基板の製造において実際に供給されたプリント基板の枚数を表します。合計X枚の基板を発注した場合、通常は不良品を補うために追加の基板を「配置」します。この「追加分」は、発注数よりも多くのプリント基板が問題なく生産ラインから出荷された場合、過剰納品につながる可能性があります。
同じ電位または電界線強度の線
エッチング係数は、エッチング プロセス中に減少した幅を補うために、エッチング前に構造幅を％で追加することを示します。
エッチング不良とは、回路基板の銅箔イメージに生じる欠陥のことです。これらのエッチングエラーには、銅箔が突出している、またはエッチングされていない箇所、あるいはエッチング領域が多すぎるといったものがあります。IPCおよびPERFAGでは、どちらもある程度許容されています。
エッチングレジストとは、銅をエッチング液から保護する媒体を指します。アルカリエッチングの場合、通常、プリント基板構造に薄い層が塗布されます。
エッチング技術は、金属を除去するためのエッチングプロセスです。プリント基板の製造において、エッチング技術は特に銅構造の形成に用いられます。一般的に、酸性エッチング技術（酸をベースとする）とアルカリ性エッチング技術（アルカリ／塩基をベースとする）に分けられます。
プリント基板の製造工程では、露光は複数の工程で行われます。従来のリラ基板製造では、銅箔構造を形成するために積層板への露光が不可欠です。さらに、ソルダーマスクには、露光プロセスを若干変更（露光時間を延長）します。
Eテスト（電気テストまたは電気テスト）は、プリント基板の短絡や断線をテストする手順です。電気テストにはいわゆるアダプタが使用され、プリント基板の数が少ない場合はニードルテスターが使用されます。ネットリストを作成することで、Eテストでネットに断線があるかどうかを確認できます。不要な接続のテストはもう少し複雑です。断線の場合は、導体トラックの断線を判別するためにネットワークの始点と終点にのみアプローチする必要がありますが、短絡テストでは隣接するネットワークとの比較を行う必要があります。そのため、この方法はテストプログラムの作成がかなり複雑になり、フィンガーテスターの場合は時間がかかり、テストルーチンの計算において100%の信頼性が得られることはほとんどありません（理論的には、すべてのネットワークからすべてのネットワークをチェックする必要があります）。同様に、導体経路の過度な狭窄は、電気試験装置では検出されないことがよくあります。なぜなら、電気試験において狭窄した接続部でも、試験では十分に低い抵抗値を示し、「正常」と判定されることが多いからです。一般的な想定とは異なり、電気試験は100%の安全性を保証するものではなく、補足として光学的なチェックが必要です。
Eagleは、CadSoft社の強力なソフトウェアで、プリント基板製造用のレイアウト（アンバンドル回路図）に自動変換可能な回路図を作成できます。Eagleのメリットは、購入コストの低さとドイツ語圏での普及率の高さにあります。ドイツ語圏での普及率の高さは、プリント基板設計に関する様々なオンラインフォーラムで迅速かつ確かなサポートを受けることを可能にします。
ED銅は「Electric Deposit（電着）」の略で、ガルバニックプロセスによって基材に銅クラッドを施すことを指します。ここでは特に、圧延銅（RA銅）と区別されます。ED銅は電解処理のため、やや多孔質です。これはリジッド基板では比較的影響が少ないですが、フレキシブル基板では最大曲げ強度に関係します。圧延銅は銅の分子構造が多孔質が少ないため、より弾力性があり、ED銅よりも優れています。
エッジクリアランスとは、プリント基板上の銅構造と外形との距離を指します。この最小エッジクリアランスは生産ラインによって異なりますが、基板の機械加工がより重要です。フライス加工された基板では比較的小さな「エッジクリアランス」が許容されますが、パンチング加工、特にクラック発生時には、はるかに高いエッジクリアランスを確保する必要があります。エッジクリアランスが不足すると、銅構造が機械的に損傷し、バリの発生によってバリが浮き上がり、剥がれ落ちる可能性があります。エッジクリアランスが極端に不足すると、導体トラックが細くなりすぎたり、完全に削り取られたりする可能性があります。
エチレンジアミン四酢酸またはエチレンジアミン四酢酸塩、エチレンジアミン四酢酸のテトラアニオン（略して EDTA）は錯化剤であり、キレート分析における Cu、Pb、Ca、Mg などの金属イオンの定量測定のためのコンプレクソン / チトリプレックス II 標準溶液として分析化学で使用されます。
エクスプレスサービスとは、時間的な制約が厳しい状況でもプリント基板を購入し、より早く受け取ることができるサービスです。特急サービスのスピードは、プリント基板の技術（複雑さ）と、基板メーカーが迅速かつ適切に工程と機械を準備できる能力に左右されます。
弾性とは、物体が作用する力によって変形した後、力がなくなったときに元の形状に戻る性質のことである。
電流によって化学反応を引き起こすプロセスを電気分解といいます。この反応はプリント基板の製造において金属を析出させるために用いられます。この場合、基板は陰極に取り付けられます。陽極は塗布する材料で構成されています。この材料は分解され、電解液を通って陰極へと移動し、そこで沈殿します。
電解液はイオンを含む液体です。プリント基板製造においては、電解槽（ガルバニック槽）に保持されます。電解液の電気伝導性とイオンの方向性移動による電荷輸送により、接続された電極上に材料が蓄積または分解されます。
エレクトロニクス開発とは、電子アセンブリの開発プロセス全体を指します。通常、機能要件の作成から始まり、回路図が作成されます。必要な形状に従って、回路図はプリント基板に転写されます。その後、基板、部品、ハウジング、ディスプレイ、ケーブル、その他の部品が組み合わされて端末が完成します。完成した製品はテストに使用され、その結果は再設計に反映されます。
部品内蔵はプリント基板メーカーにおける比較的新しいトレンドであり、実装密度を大幅に向上させることができます。原理的には、部品をプリント基板（通常は多層プリント基板の内層）に直接組み込むことです。これにより外層のスペースが節約され、アセンブリのさらなる小型化に貢献します。
埋め込み抵抗器は埋め込み部品の一種ですが、抵抗器自体に特有の特性を持つため、部品統合において最も広く用いられている手法です。特殊な抵抗ペーストを内層に印刷し、正確な厚さと構造の制御、そしてレーザーカッティングによって一体化します。このペーストは一定の導電率を持つため、幅と高さを決定することで対応する抵抗値を生成することができます。技術的な制約として、ペーストはこの範囲に合わせて選択されるため、すべての埋め込み抵抗器の抵抗範囲はほぼ同等でなければならないという点がしばしば挙げられます。これは通常、多層に埋め込まれる抵抗値の大部分に影響を与える場合にのみ経済的です。
EMCは電磁両立性（Electromagnetic Compatibility）の略称です。EMCとは、モジュールが互いに機能的に干渉しない、つまり「許容」し合う望ましい状態を指します。これはプリント基板の製造において様々な課題をもたらす可能性がありますが、アセンブリ設計者はこれらの課題を製造業者に伝える必要があります。
エンド銅とは、プリント基板上の銅箔の厚さを指します。これはベース銅箔とビルドアップ銅箔で構成され、基板上の銅箔構造の最終厚さを表します。ここでは35µmなどの標準的な厚さが一般的です。
Endless-Flexとは、フレキシブルプリント基板（FPC）の製造工程を指します。ここでは、基材がロールから巻き出され、ベルト状に製造工程を経て完成品となり、再びロールに巻き取られます。この後、最終的なカット部分のみが打ち抜き加工またはレーザー加工されます。
端面は、プリント基板の銅箔に塗布できるコーティングの種類を示します。用途や好み（例えば、最適化されたはんだ付けプロファイルなど）に応じて、様々な錫表面（HAL鉛フリーまたは化学錫（化学錫）、鉛錫表面（HAL鉛入り、RoHS非準拠））があります。
Enggは一般的に「エンジニアリング」の略で、アジアやアメリカのPCBメーカーが試作品の製造に使用します。よく使われる「Enggロット」は、量産前の機能試験や品質検査のためのテストサンプルに過ぎません。
プリント基板の寸法データやレイアウトデータの出力において、インチとミルの単位系が使用されることをヤードポンド法（ヤードポンド法）は示しています。プログラムの設定に応じて、これらの寸法や位置の指定はメートル法またはヤードポンド法で出力できます。プリント基板の製造において、情報がどの単位系に該当するかがデータ内に定義されていれば、これはほとんど問題になりません。
ENIGは「Electroless Nickel-Immersion Gold（無電解ニッケル・浸金めっき）」の略称で、プリント基板の端面処理における化学ニッケル・金めっきの略称です。しかし、「ENIG」という名称だけでは、ニッケルと金の層厚については全く言及されていません。これは単にプロセスとコンポーネントの名称であり、基板表面の正確な定義ではありません。
ESPI は「Electronic Speckle Pattern Interferometry」の略で、変形を測定するための光学分析方法です。
ユーロカードは、160x100mm²の寸法を持つ標準化されたプリント基板です（ヨーロッパ規格を参照）。この基板規格は、スライドインボックスの標準化されたサイズです。プリント基板の製造において、価格基準（「ユーロカードXNUMX枚あたりの価格」）として、また生産におけるプリント基板のカットサイズとして頻繁に使用されるという点で、関連性があります。多くのメーカーは、ヨーロッパの地図を一定数配置するのに最適な規格を設計しています。
共晶合金はギリシャ語に由来し、「よく溶ける」という意味で、少なくとも2種類の金属が必要です。共晶合金では、合金は固体（固相線）から液体（液相線）へと、固相線/液相線領域を持たずに即座に変化します。共晶合金の融点は純金属よりも大幅に低いため、はんだ付けに適しています。共晶合金は、プリント基板の製造において、錫鉛接合の端面処理に特に適していました。しかし、RoHS指令に準拠していないため、現在では使用されなくなりました。
共晶点とは、材料組成において融点が最も低くなる点のことです。プリント基板の製造に関連する例としては、スズと鉛の混合物が挙げられます。スズが約63%、鉛が約37%の混合物の場合、はんだ付け温度は180℃をわずかに上回る程度です。RoHS指令に準拠した鉛を含まない新しいはんだ付けでは、240℃以上の温度が必要です（スズ（Sn）の融点は232℃です）。
Excellonは機械メーカーが開発した、穴あけ加工機やフライス盤で使用されるNCデータ形式です。Excellonには、必要な座標に加えて、いわゆる工具情報が含まれています。フライス加工や穴あけ加工用の工具（ツール）には、サイズ（通常はインチ）、ストローク（工具の浸漬速度）、送り速度（フライス盤の場合、フライス盤内での工具の移動速度）、速度（毎分回転数）という4つの異なる値が割り当てられます。
エクスプレスサービスとは、非常に短い時間でプリント基板を製造することを指す用語です。
拡張ガーバーは、プリント基板上の構造を表示するために広く使用されているデータ形式です。「拡張」という言葉は、データにサイズと形状に関する情報が既に含まれていることを示しています。これは、解釈にアパーチャテーブルが必要となる標準ガーバーとは異なります。
偏心プレスは、プリント基板の分離に使用されるパンチングマシンです。「偏心プレス」という名称は、使用されている偏心シャフトに由来しています。偏心シャフトはベルトを介して電動モーターで駆動され、オペレーターの指示に応じてクラッチで固定され、回転運動の力をストロークに変換します。
F
曲げ強度は静力学で使用される用語ですが、プリント基板においては様々な意味を持つ場合があります。まず、基板が曲げ応力を受けている場合の高い安定性が求められることは稀です。一方、フレキシブルプリント基板においては、曲げ強度は、可能な曲げ半径や全体的な柔軟性について結論を導き出すために、しばしば重要になります。
G
H
プリント基板へのワニス塗布は、硬化工程を必ず伴います。硬化は、加熱（オーブン）または赤外線照射によって行われます。ここでは、前硬化と最終硬化を区別する必要があります。前硬化ではワニスが固まりますが、その際に未露光部分が現れる可能性があります。最終硬化後は、未露光部分も除去できなくなります。これもまた望ましいことです。
穴間隔とは、2つの穴の間の距離です。このドリル間隔は重要です。最小間隔を下回ると、穴間の「ウェブ」が破断する可能性があるためです。ウェブが破断すると、穴が「詰まって」しまい、正しく接触できなくなります。設計段階でドリル間隔を決定する際には、製造元によって後からドリル間隔が考慮されることに留意する必要があります。そのため、レイアウト上のドリル間隔は実際のドリルパターンと一致しません。そのため、プリント基板メーカーは、後からドリル間隔を加算することでレイアウト設計時に正確な計算を意識せずに済むように、ドリル間隔を大きめに設定することがよくあります。
穴パターンとは、回路基板上のすべての穴の外観のことです。
ホールとは、回路基板に開けられた穴のことです。この穴は導電性、つまり銅で満たされる場合があります。このような穴は「メッキスルーホール」、略してDKと呼ばれます。穴に銅が含まれていない場合は、非導電性、つまり非メッキスルーホール、略してNDKと呼ばれます。
ドリルパッドはドリルカバーシートの反対側にあります。「ドリルで穴を開けた段ボール」を参照してください。
I
無機化学または無機化学は、すべての炭素を含まない化合物、炭酸、青酸、およびそれらの塩の化学です。
アイスバーグテクノロジーは、約200µmの銅厚から厚銅回路基板を製造するプロセスについて説明しています。アイスバーグテクノロジーでは、前述の強度の銅箔をラミネートし、露光、現像した後、導体トラック構造（鏡面）をプリエッチングします。その後、片面に構造化された銅箔にまず充填圧力を加え、ギャップを均一にします。次に、この面を下にして銅箔をキャリアに接着／圧着します。両面基板の場合は、同じプロセスをもう一方の面にも繰り返します。こうして、異なる厚さの銅クラッド層を備えた標準的なプリント回路基板が得られます。これにより、計画された導体パターンに従って、より詳細に構造をエッチングすることが可能になります。特に、厚銅回路基板では厚い導体トラックのアンダーカットが問題となるため、厚銅をキャリアに組み込むことで、エッチングする銅の厚さを制限します。結果として得られる構造は、部分的にベースキャリアに埋め込まれ、部分的に回路基板から突出することになります。この外観から、このプロセスは「氷山技術」と名付けられました。銅の構造は「水面下に横たわり、（氷山の）先端だけが「外に見えている」からです。
塩化鉄(III)は、鉄(III)と塩化物イオンの化合物です。ローマ数字のIIIは鉄イオンの酸化数（この場合は+3）を示します。塩化鉄(III)は鉄ハロゲン化物に属します。塩化鉄(III)は銅を酸化して溶解します。
初期サンプル試験報告書は、指定された試験基準に従ってプリント基板の試験結果を記録する文書です。初期サンプル試験報告書は、複雑さや意味合いの程度が異なります。また、再設計、再生産、あるいはメーカー品質のサンプルなど、様々なケースで作成されます。状況に応じて、初期サンプル試験報告書はPCBメーカー自身と受領者の両方によって作成されます。
J
K
L
ローダーは、プリント基板を機械に自動的に装填する装置です。ローダーはドリルマシンで一般的に使用されるもので、一度セットアップすれば、ドリル加工するブランクの「マガジン」を装填するだけで、その後は手動操作なしで加工できます。また、ローダーに様々な種類の回路基板ブランクを装填し、それに応じてドリルをプログラムすることで、対応するプログラムで様々なブランクを加工することも可能です。ドリルローダーの場合、ブランクの穴あけが完了すると、次の切削のためにドリルテーブルを空けるため、ブランクはローダーに押し戻されます。ドリルマシンに加えて、ローダーはさまざまな連続システムでも使用されます。ファンローダーは、回路基板をコンベアベルト上に所定の速度で配置するためによく使用されます。
鉛（化学名「Pb」、プルンバム）は、はんだの合金成分として使用される有毒金属です。RoHS / WEEE規格の導入により、合金としての鉛はほぼ禁止され、現在では一部のPCBメーカーから明確な要請があった場合にのみ入手可能となっています。
鉛フリーは環境保護のために導入された規制であり、今日の電子機器の大部分に適用されます。ただし、2010年現在、鉛フリープリント基板の長期使用実績がないため、一部の業界では鉛ベースのはんだ付けが継続される例外があります。これは主に自動車、航空、軍事、医療技術の分野に影響します。鉛フリー製造はRoHS指令と関連付けられることが多いですが、RoHS規制では鉛以外の物質も禁止されています。鉛フリープリント基板の製造は、ほぼ確立され、標準化されていると考えられています。使用されるプロセスと材料は、高温のはんだ付けにうまく適応しています。
鉛スズ（60%のスズと40%の鉛を含むため、より一般的にはスズ鉛と呼ばれます）は、鉛フリー電子製品が導入される以前に使用されていた鉛とスズの共晶混合物の名称です。一部の産業では依然として鉛を含む電子機器の製造が許可されているため、このプロセスは依然として市場で入手可能ですが、その量は減少しています。スズ鉛の利点は共晶点にあり、この組成は純スズや純鉛よりも融点が低くなります。そのため、より低温ではんだ付けが可能になり、プリント基板への熱負荷が軽減されます。スズ鉛の欠点は、深刻な環境汚染を引き起こす鉛を含むことです。
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ノズルブロックは、機械内の複数のノズルを収容する部品です。これらのノズルアセンブリを通して、様々な液体をプリント基板に圧力をかけながら噴霧することができます。噴霧パターンを可能な限り均一にすることが重要であり、これは追加の振動によって実現されます。ノズルアセンブリは定期的にメンテナンスが必要です。
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アウトガスとは、はんだ付け中に回路基板から空気が漏れ出すことを指します。この望ましくない現象は、主に基板内の水分が原因で発生します。最悪の場合、アウトガスによって貫通めっきスリーブが破損し、水分が蒸発してしまう可能性があります。これを防ぐには、はんだ付け前にテンプレート処理を行い、基板の基板がゆっくりと乾燥するようにします。
外側のエッジは、回路基板の輪郭のエッジを示します。
外層はプリント基板の上面と下面です。基板は1層または2層の外層と、最大n層の内層から構成されます。これらの外層にのみ、後から部品を取り付けることができます。
ワンオフ生産は、異なる回路基板を 1 つの生産ブランクに組み合わせる (プーリングとも呼ばれる) ことの反対です。ワンオフ生産にはさまざまな利点がありますが、欠点もあります。プリント回路基板のワンオフ生産の利点は、再注文が安価になることが多く、基板の製造が速く、既存の作業カード、フィルム形式のツール、アダプタ、プログラムが使用されるため、エラーのリスクが軽減されることです。基板が少量で 1 回限りの生産しか行わず、リピート注文が計画されていない場合は、ワンオフ生産は不利です。ただし、一部のテクノロジーでは、たとえばさまざまな特殊な機能 (基板の厚さ、銅の厚さ、材料の種類、色、短期の予定など) が組み合わせて発生し、他の注文との組み合わせが非常に可能性が低い場合、ワンオフ生産が不可欠です。
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剥離ワニスは主にプリント基板に使用され、ウェーブはんだ付け装置で複数回はんだ付けされます。プリント基板上の元々空いている穴が錫で埋められるのを防ぐため、プリント基板メーカーはこれらの領域に厚く丈夫なワニスを塗布し、穴を保護します。保護された領域に後で部品を実装する場合、剥離ワニスは手で簡単に基板から剥がすことができ、無傷で自由な組み立て穴が現れます。
剥離強度は、銅とプリント基板、または銅と端面間の接着強度を表します。プリント基板を適切に使用するには、これらの部分がしっかりと接合されている必要があります。
プルオフ試験は、プルオフ強度を確認するために実施されます。基板の基材への銅の接着強度を確認するために、特定の領域に引張荷重をかけ、その荷重を測定します。材料とIPCに応じて、耐えられる最小の力は異なります。プリント基板の銅の端面の剥離試験は、通常、粘着テープを使用して行われます。このテープを仕上げ面に貼り付け、90度の角度で急激に引き剥がします。粘着テープに端面の剥離が見られない場合、試験は合格となります。
失敗とは、重い物質が底に沈む廃水処理のプロセスを指します。
軽石粉は軽石製造機で水と混合され、プリント回路基板上の銅の表面を粗くします。
ガルバニック処理では、残留を回避したり表面を洗浄したりするために、大きく異なる組成の次の浴槽の前に、「同様の」組成の浴槽で「すすぐ」ことがよくあります。
貴金属は特に耐腐食性に優れた金属です。特に金と銀は、プリント基板の製造において表面仕上げに使用されます。
プレスイン技術は、回路基板をはんだ付けせずに接続するための技術です。電気接続は圧接によって行われるため、プリント基板の製造においては、必要な穴公差が非常に重要です。部品のはんだ付け時には、はんだが流入することで大きな公差を補うことができますが、プレスイン技術用の穴は狭い公差範囲内で検査する必要があります。これは、特定のドリル径に対して必要な公差を伝達することで実現できます。
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記録とは、製造工程においてプリント基板を固定するための位置合わせシステムです。ほとんどの機械にはピックアップシステムが搭載されており、その一部は異なるものとなっています。そのため、生産カットでは様々な異なる記録方法が必要となることがよくあります。
基準穴とは、他の穴、輪郭、または銅箔領域の寸法を測るための基板上の穴です。多くの場合、これらの基準穴は実装穴であり、基板上の他の部品の配置を正確に行う必要があります。
CAD/CAMにおいて、様々な機械を操作する際に参照点は非常に重要な用語です。記録システムによっては、機械に異なる参照点が設定される場合があります。データ作成時には、これらを適切に考慮する必要があります。完成した生産データを見ると、ドリル加工プログラム、フィルム、フライス加工プログラムが互いに完全にオフセットされているように見える場合があります。しかし、異なる機械参照点を考慮すると、プリント基板の層は再び互いに重なり合うことになります。
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掘削機やフライス盤に搭載されている吸引装置は、吸引作用を特徴としています。この吸引装置は、掘削・フライス加工時に発生する切削粉塵を吸引します。ただし、押さえ装置で保持できないほど小さな回路基板も、この吸引装置に混入する可能性がある点に留意してください。この場合、吸引装置を介さない複雑なマスキングやフライス加工が必要になります。
シールドは、レイアウト内の接地または GND 電位を持つ導体トラックまたは領域であり、1 つの導体トラックから別の導体トラックへの信号の「クロストーク」を防ぐことを目的としています。
下水とは、一般的に下水道に流せる水のことです。そのためには、廃水を処理する様々な前処理とろ過工程が必要です。こうして下水道に排出される水は、環境基準を満たし、汚染物質が含まれなくなります。
下水システムはプリント基板の製造に不可欠な要素です。様々な物質が水からろ過・分離され、環境に配慮した方法で処分されます。
下水処理とは、プリント基板の製造中に発生した廃水を、廃水サイクルに流せるように処理するプロセスを指します。
廃水処理とは、下水道システムで処理された水を処分することと、場合によっては同じものを回収することの両方を指す。
静置式リンス槽には海藻が発生します。これは何としても防がなければなりません。そのため、例えば祝日など長期間の生産休止期間中は、これらの槽やその他の槽の稼働スケジュールを変更する必要があります。そのため、プリント基板の生産開始時間は、長期間の生産休止後の方が長くなります。
加熱すると金属表面が変色する
吸引とは、回路基板製造において、主に露光前のフィルムの位置決めに用いられる用語です。ここでは、まずフィルムを基板上に位置決めし、次に真空吸引によって基板を固定することで、フィルムが滑らないようにします。一部の組立機では、さらに吸引が行われ、回路基板の吸引による固定が保証されます。十分な吸引圧を発生させるために、ビア（ビア充填圧）を閉じる必要がある場合が多くあります。
スタンプアウトラインとは、プリント基板の輪郭線に穴が開いている状態を指します。これらの半開きの穴は、多くの場合、基板の端まで貫通してめっきされています。ここでの難しさは、穴あけ、フライス加工、ビアの順序にあります。これらを適切に調整または変更しないと、ルーターが回路基板をフライス加工する際に、半開きの穴から銅スリーブが抜けてしまうためです。したがって、スタンプアウトラインの作成は、PCBメーカーのノウハウに大きく依存します。
ステップスルー充填圧とは、ステップスルー（VIA）に充填して封止する非導電性ペーストです。これは通常、プリント基板に多数の穴があり、後で真空吸引によって固定する場合に必要です。基板の接着性を高めるために、この目的でめっきスルーホールが閉じられます。このスルーホールは導体としてのみ使用され、部品は挿入されません。さらに、スルー充填圧は、埋め込み穴が挿入された内層にも使用されます。中間充填圧は「プラギング」とも呼ばれます。ただし、現在プラギングは「銅蓋」で覆われた穴を閉じることのみを指します。適用範囲はより広く、ペーストとプロセスは純粋な転写圧とは異なります。
セットアップ費用は、機械の「セットアップ」、プログラムやワークカードの作成、e-テストアダプタやパンチツールなどの必要なツールの製造に発生します。セットアップ費用とセットアップ費用は、多くの場合、同じ意味で使用されます。したがって、正確には、「1回限りのセットアップ費用」（ツール、アダプタ、フィルム）と「定期的なセットアップ費用」/「セットアップ費用」（ワークカードの作成、アーカイブされたドキュメントの有効化、プログラムの機械への読み込み、ドキュメントの有効化など）を設定します。回路基板メーカーによっては、セットアップ費用を別途提示しているところもありますが、（特にプロトタイプの場合）セットアップ費用を単価に含めているところもあります。非常に大規模なシリーズの場合、セットアップ費用（定期的な費用と1回限りの費用の両方）が免除されることもあります。これは、ボードの単価の割合がセットアップ費用がそれほど重要でなくなる程度にまで達するかどうかによって異なります。
セットアップとは、実際の生産開始または生産ステップの前の工程を指します。個々のレイアウトデータを生産フレーム（CAD）に統合すること、そして穴あけ、フライス加工、e-テストプログラムの読み込みは、プリント基板製造における設備の一部です。これに加えて、イメージセッターにおけるフィルムの配置、適切な材料の選択、機械の時間と値の適切な設定、そして特定の種類のプリント基板のそれぞれのバッチ生産において、多かれ少なかれ固有の様々なプロセスが含まれます。
片面基板とは、片面のみに銅配線が施された基板を指します。部品の電気接続は片面のみで行われるため、スルーホールめっきは施されていません。そのため、片面プリント基板は通常、大幅に安価で、特に特殊なケースでは製造期間が短縮されます。照明工程や基板のスルーホールめっきは不要です。
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厚い金とは、通常、比較的薄いニッケル金（0.05～0.12µm）を超える回路基板上の表面を指します。基本的に、金線（0.3～0.8µm）で接合できる厚さから「厚い金」と呼ぶようになります。しかし、金の厚さは最大約3µmまで可能なため、「厚い金」という用語だけでは必ずしも十分ではありません。この用語は適用分野をあまり示さず、ボンド金（ソフトゴールド）とプラグ金（ハードゴールド）の両方を指す場合もあります。
厚銅とは、より厚い銅を使用したプリント基板を指します。厚銅の厚みの正確な定義はありませんが、メーカーは通常、100µmを超える、場合によっては200µmを超える銅についてのみこの用語を使用します。70µmの銅は標準（35µm）ではありませんが、現在では最大400µmまでの厚さの銅が製造可能なため、厚銅とは呼ばれません。
巻きコイル/インダクタンスの用語。交流電流の抵抗を表すため、つまり電流を抑制します。
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ビアとは、銅めっきが施された穴のことです。めっきスルーホール（銅スリーブ）の端に銅めっきを施すことで、異なる層間の接続が確立されます。垂直方向の接触に加え、めっきスルーホールは部品のはんだ付け時にも利点があります。穴に埋め込まれた銅によって、部品の完全な接続が確保されます。めっきスルーホールは、配線部品のフェイルセーフとして機能しています。
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廃水ゼロのプリント基板製造とは、すすぎ水や工程水をすべて回収し、処理して製造工程に戻すことを意味します。しかし、この言葉は広告でよく使われており、廃水とは下水道に排出される水を指すという事実と矛盾しています。使用水が下水道に排出されてはならない、そして排出されることがないよう処理されていない場合、廃水の存在を知らない人もいます。汚染された水はすべてサービス提供業者によって回収されます。
作業計画とは、回路基板の製造に必要なすべての情報を記載したカードまたは冊子を指します。これには、技術的な実施内容、数量、日付、そして実施する作業手順の正確な順序が含まれます。作業準備部門によって綿密に作成された完璧な作業計画は、高品質で正確かつ納期厳守のプリント基板製造の基本的な前提条件です。
濡れとは、液体物質が表面に均一に浸透することを指します。特にHALプロセスでは、温度、浸漬時間、表面の清浄度が決定的な影響要因となるため、濡れ性は大きな課題となります。
ワイヤブリッジは、導体トラックの代替手段です。ワイヤジャンパーは修理手段として使用される場合もありますが、回路基板上に最初からワイヤジャンパーを設計する場合もあります。後者は、導体トラックの数が少ないために回路基板の層を追加する必要がある場合によく見られます。その場合、どの程度までワイヤブリッジを敷設できるか、また、多層プリント基板を製造するよりもコストが安いかは、部品計算の問題となります。
ワイヤー敷設技術は、穴あき基板上に試作プリント基板を実装したシンプルな試験装置で用いられます。ワイヤーは導体トラックを模したブレッドボード上にはんだ付けされます。このワイヤー敷設技術は非常に時間がかかるため、サンプル基板にのみ適しています。
