Por que uma empresa precisa de um processo de controle de qualidade de entrada
O controle de qualidade na entrada é um processo crucial antes do início da produção. Nesse processo, as empresas inspecionam a qualidade do material. Um bom material é essencial para a criação de produtos de alta qualidade.
Antes de iniciar a fabricação, você deve passar o material pelo processo de controle de qualidade de entrada. Este processo possui três subprocessos. Assim, você pode supervisionar as peças adequadamente em cada etapa.
Para garantir a qualidade de entrada, siga as etapas abaixo para obter melhores resultados:
- Controle de Qualidade de Entrada IQC
O material passa por esse processo antes da montagem. As empresas utilizam esse processo para detectar diferentes materiais de baixa qualidade. Você pode considerá-lo um processo de controle de qualidade de inspeção de matéria-prima.
Atividades de inspeção de qualidade de entrada:
- Análise da lista de verificação: As empresas realizam essa atividade para verificar os requisitos.
- Amostragem de material de entrada: Isso acontece sob diferentes padrões de controle de qualidade de entrada.
- Verificação de qualidade de entrada: Os engenheiros fornecem um esboço prático e visual de amostras de materiais.
- Avaliação do fornecedor: A avaliação é uma atividade baseada na experiência.
Esse processo se repete até que todos os materiais passem no teste de inspeção.
- Sistema de Controle de Qualidade em Processo
Como o nome sugere, trata-se de um processo de inspeção IQC em andamento. Este processo garante a montagem correta do material. Se ocorrer um erro durante a montagem, este processo o detectará.
Eventos do IPQC:
- Inspeção de material composto: Isso acontece de acordo com os padrões de controle de qualidade de entrada.
- Auditoria de desempenho: Esta atividade ajuda a garantir que tudo esteja de acordo com os padrões ou princípios da inspeção de entrada. Assim, os engenheiros podem descobrir diferentes possibilidades de melhorias.
- Controle estatístico: Esta atividade ajuda a controlar desvios.
- Garantia de Qualidade de Saída
É a última etapa da garantia de qualidade. Este processo garante que todos os componentes estejam impecáveis e prontos para uso.
Diferentes atividades do OQA:
- Inspeção final: Engenheiros realizam diferentes testes de funcionalidade.
- FAI: Significa Inspeção do Primeiro Artigo.
- Assessments: Esta atividade ajuda a descobrir a confiabilidade dos componentes.
- revisão: É a aprovação final dos pontos de verificação.
- Análise: Após a análise detalhada, a equipe de inspeção de qualidade de entrada gera um relatório de cancelamento ou liberação.
A garantia de qualidade é fundamental para todos os fabricantes. Não se pode construir uma casa segura sem componentes de qualidade. Da mesma forma, não se pode montar produtos confiáveis sem usar produtos de qualidade.
É necessário passar por todos os componentes deste processo para garantir a qualidade. Nenhuma empresa deve comprometer o controle de qualidade da inspeção da matéria-prima.
A maioria das empresas possui expertise em alguns processos de produção, como a montagem de produtos. Elas dependem das matérias-primas fornecidas pelos subfornecedores. Portanto, os fabricantes presumem que a qualidade da embalagem fornecida pelos fornecedores atende aos seus padrões de qualidade.
Muitos fabricantes negociam preços com os fornecedores. Eles os convencem a fornecer materiais a um custo menor. Como resultado, os fornecedores reduzem a qualidade dos componentes.
Os fornecedores podem usar materiais abaixo do padrão. Por exemplo, podem usar tecido de baixa qualidade em vez do padrão. Da mesma forma, podem recuperar sua margem de custo fornecendo a alternativa de menor custo.
Os importadores não enfrentam apenas problemas de qualidade ao trabalhar com novos fornecedores. Eles também enfrentam problemas de qualidade com fornecedores que têm uma parceria de longa data. Os fornecedores não reduzem a qualidade dos produtos instantaneamente.
Problemas de qualidade podem ocorrer inconscientemente. Eles podem não atender exatamente às suas necessidades. Como resultado, você receberá componentes de baixa qualidade. Portanto, será difícil notar qualquer mudança na qualidade. Você só consegue perceber uma queda na qualidade seguindo os princípios de controle de qualidade de entrada.
É muito difícil verificar milhares de componentes para garantir a qualidade. Portanto, não é possível testar cada componente. De acordo com esse princípio, uma empresa verifica apenas algumas amostras de peças. Por exemplo, uma empresa recebe um lote de mil peças. Em seguida, seleciona 30 delas para teste. Se duas ou mais peças forem reprovadas no teste, haverá um ponto de interrogação quanto à qualidade dos componentes.
Além disso, algumas empresas definem o nível de risco tolerável. Quando o risco excede o nível tolerável, a empresa pode recusar a qualidade. Aqui estão alguns termos práticos para esses princípios:
- NQA: Define um Nível de Qualidade Aceitável.
- NQT: Significa Nível de Qualidade Tolerado.
Dois termos mostram os tipos de risco:
- Aceite o mal: Isso significa que, se você aceitar um produto de baixa qualidade, o consumidor estará em risco, pois componentes de baixa qualidade prejudicarão a qualidade do produto.
- Rejeitar um bem: A rejeição coloca o fornecedor em risco.
Agora você já está familiarizado com a importância dos procedimentos de inspeção de qualidade na entrada. Este processo é muito útil para garantir que seu produto esteja impecável. Assim, você pode facilmente evitar defeitos em seus produtos.
Vamos entender com um exemplo. Suponha que você seja um fabricante de smartphones. Seus fornecedores entregam algumas placas de circuito impresso. Eles não passam pelos procedimentos de inspeção de qualidade de recebimento.
Mais tarde, você encontra um problema crucial na placa de circuito. O problema afeta toda a funcionalidade do produto. O que você fará então? Aqui estão dois cenários possíveis:
- Se o problema ocorrer em uma ou duas peças, é fácil resolvê-lo. Os fornecedores desmontarão as placas e resolverão os defeitos.
- No entanto, se o problema ocorrer na maioria dos componentes, isso pode resultar em atrasos na entrega. Além disso, retrabalhos podem custar mais caro.
Fornecedores ou fabricantes compram componentes brutos em grandes quantidades, pois precisam processar vários pedidos. Se a maioria dos componentes apresentar defeito, isso pode afetar toda a quantidade do seu pedido. Fazer um novo pedido é uma tarefa demorada. Portanto, um novo pedido desperdiçará muito tempo.
E se ocorrer um problema durante o processo de montagem? Será ainda mais demorado. Você terá que interromper todo o processo de montagem dos componentes. Nesta fase, a maioria dos componentes ficará fora de reparo. Como resultado, você terá que fazer um novo pedido. Isso representará uma perda de tempo e dinheiro. Portanto, uma verificação de qualidade no recebimento é muito importante para fabricantes e montadores.
Até agora, você aprendeu sobre o princípio da garantia da qualidade. E por que esse princípio é tão importante? Mas você pode estar pensando em como verificar a qualidade do material em um nível padrão. Como confirmar a alta qualidade dos componentes?
A produção em massa é um pré-requisito para um controle de qualidade eficiente no recebimento. Não há necessidade de inspeções de componentes acabados, como ocorre na inspeção pré-embarque. Esse processo envolve diferentes etapas que dependem do tipo de produto e também dos padrões de qualidade.
Teste de materiais e componentes
Imagine que você compra um colar de ouro 24 quilates. No entanto, mais tarde, você descobre que ele tem apenas 10 quilates. Qual seria sua reação? Significa que você não receberia o que pagou.
A verificação da qualidade no recebimento é crucial para muitos produtos, como placas de circuito e joias. Falhas nesses componentes podem ser desastrosas para os seus produtos. A falha de um único componente leva à falha de todo o produto.
Portanto, testar os componentes ou materiais aumenta o desempenho e o nível de segurança dos seus produtos. Isso aumenta a confiança dos seus clientes no seu produto. As empresas adotam diferentes métodos de teste para testar o material. Alguns métodos de teste dignos de nota incluem:
- Testes e análises químicas
Este método ajuda a detectar traços de contaminação nos componentes. Além disso, os engenheiros analisam a composição do material, conseguindo assim detectar a substância desconhecida. Este método também inclui testes de metais.
- Teste de propriedades físicas
Este processo é muito importante para garantir a qualidade dos componentes. Por exemplo, este processo ajuda a determinar a estabilidade e a resistência das peças. Além disso, você pode verificar a durabilidade dos produtos. O teste de chama se enquadra nesta categoria de teste.
- Teste de propriedades mecânicas
Esta é outra técnica de teste eficaz para o procedimento de inspeção de qualidade de recebimento. Este processo ajuda a determinar a resistência dos componentes. Também inclui testes de fadiga e fratura. Portanto, se um componente apresentar fratura, você pode descobrir usando esta técnica de teste.
- Teste Regulatório
Tudo se resume ao padrão de inspeção de recebimento. As empresas podem verificar se seus produtos atendem ou não aos padrões legais. Se os componentes atenderem aos critérios dos padrões legais, as empresas os entregam ao mercado-alvo. Caso contrário, elas elevam a qualidade ao nível padrão.
Todos os métodos de teste exigem uma equipe especializada e equipamentos para fins de teste. Mas a maioria das fábricas não possui equipe especializada nem equipamentos de teste. Muitas empresas não dependem dos testes dos fornecedores.
Os funcionários frequentemente escolhem peças diferentes para fins de teste na inspeção de Controle de Qualidade Individuais (CQI). Além disso, eles podem ter conflitos de interesse. Portanto, a maioria das empresas contrata uma equipe terceirizada especializada em inspeção para esses fins.
Existem muitas fábricas que realizam esses testes. A equipe de inspeção envia o material para essas fábricas para testes. O método de teste depende da qualidade e do tipo do material. Portanto, você pode escolher o método de teste apropriado de acordo com o seu material.
A maioria das empresas utiliza a norma ISO 9001 para verificar o processo de inspeção de recebimento. Uma empresa pode auditar o SGQ de seu fornecedor utilizando a norma mencionada. Assim, você pode confirmar os processos de inspeção do Controle de Qualidade Interno (CQI) com a ajuda de uma auditoria. Uma auditoria possui diversos pontos de verificação vinculados ao processo de controle de qualidade da inspeção de recebimento. Por exemplo:
- Existem alguns procedimentos que descrevem as atividades de recebimento de componentes. Há confirmação da receptividade do fornecedor?
- A empresa possui métodos documentados ou adequadamente implementados para coletar dados sobre fadiga? Existe alguma maneira de identificar defeitos no controle de qualidade do material recebido?
- Eles têm alguma maneira de analisar e resolver defeitos identificados?
Você deve avaliar seus fabricantes de acordo com os pontos de verificação superiores. Esses pontos de verificação são muito úteis para verificar um sistema de testes robusto. Assim, você pode verificar se o fornecedor possui um sistema de testes robusto ou não.
Outras dicas importantes para autenticação
Você deve adicionar outras perguntas importantes para verificar a qualidade do seu contentamento. Além disso, você deve solicitar algumas imagens dos testes de matérias-primas. Você está contando com os testes deles. Portanto, os fornecedores devem pelo menos fornecer as imagens.
No entanto, ainda é muito difícil verificar a qualidade dos componentes sem um agente. Portanto, você deve, pelo menos, pedir alguma evidência. Porque alguma coisa é melhor do que nada. Peça ao seu fornecedor que forneça alguns detalhes sobre os testes dos componentes. Após a satisfação, você pode prosseguir com o negócio.
Escolher uma plataforma confiável é outra maneira importante de obter componentes de alta qualidade. Essas empresas atendem aos requisitos dos clientes com precisão. Além disso, fornecem peças de alta qualidade após passarem pelo processo de testes.
A MOKO Technology é uma grande referência na fabricação de placas de circuito impresso. A empresa não abre mão do controle de qualidade da inspeção da matéria-prima.
Duas coisas importantes mantêm o padrão de inspeção de recebimento. A primeira é o pessoal especializado. E a outra é o equipamento de teste. Portanto, você pode confiar no mecanismo de teste desta empresa.
A empresa conquistou o coração de milhões de clientes. Todos os produtos são confiáveis, duráveis e econômicos. Os componentes são testados antes do início do processo de montagem. Da mesma forma, após a montagem das placas, as placas de circuito são testadas quanto à qualidade e à funcionalidade.
A qualidade de um produto depende de seus componentes. Se você usar material de qualidade, obterá melhores resultados. Ao comprar componentes, você não pode dizer nada sobre eles. Existem apenas duas maneiras de verificar a qualidade dos componentes.
Então, a primeira maneira é testar. Você aprendeu sobre diferentes métodos de teste para verificar a qualidade do conteúdo. A segunda maneira é montar os componentes. Problemas de qualidade se tornam evidentes após a montagem. Você não deve optar pelo segundo método, pois isso desperdiçará seu material e seu tempo.
Portanto, você deve optar pelo primeiro método. O método de controle de qualidade de entrada ajudará você a verificar a qualidade dos componentes. Na próxima vez que trabalhar com um fornecedor, peça a documentação. Caso ele não forneça a documentação, você deve contratar outro fornecedor de inspiração para CQI. Após esse processo, você verá uma melhoria significativa na qualidade do seu produto.
