Warum ein Unternehmen einen eingehenden Qualitätskontrollprozess benötigt
Die Wareneingangskontrolle ist ein entscheidender Prozess vor Produktionsbeginn. Dabei prüfen Unternehmen die Materialqualität. Gutes Material ist für die Herstellung hochwertiger Produkte von entscheidender Bedeutung.
Bevor Sie mit der Fertigung beginnen, müssen Sie das Material durch die Eingangskontrolle führen. Dieser Prozess besteht aus drei Teilprozessen. So können Sie die Teile in jedem Schritt sorgfältig überwachen.
Befolgen Sie zur Qualitätssicherung im Eingangsbereich die folgenden Schritte, um bessere Ergebnisse zu erzielen:
- IQC Eingangsqualitätskontrolle
Das Material durchläuft diesen Prozess vor der Montage. Unternehmen nutzen diesen Prozess, um minderwertige Materialien zu erkennen. Es handelt sich um einen Prozess zur Qualitätskontrolle im Rahmen der Rohstoffprüfung.
Aktivitäten zur Wareneingangsprüfung:
- Checklistenprüfung: Unternehmen führen diese Aktivität durch, um die Anforderungen zu überprüfen.
- Probenahme des Eingangsmaterials: Dies geschieht unter Einhaltung unterschiedlicher Standards der Eingangsqualitätskontrolle.
- Eingangsqualitätskontrolle: Ingenieure erstellen eine praktische und visuelle Übersicht über Materialproben.
- Lieferantenbewertung: Bei der Beurteilung handelt es sich um eine erfahrungsbasierte Tätigkeit.
Dieser Vorgang wird wiederholt, bis alle Materialien den Inspektionstest bestanden haben.
- In-Prozess-Qualitätskontrollsystem
Wie der Name schon sagt, handelt es sich um einen prozessbegleitenden IQC-Inspektionsprozess. Dieser Prozess stellt die korrekte Montage des Materials sicher. Tritt während der Montage ein Fehler auf, wird dieser durch diesen Prozess erkannt.
IPQC-Ereignisse:
- Prüfung von Verbundwerkstoffen: Dies geschieht gemäß den Standards der Eingangsqualitätskontrolle.
- Wirtschaftlichkeitsprüfung: Diese Aktivität trägt dazu bei, dass alles gemäß den Standards oder Grundsätzen der Wareneingangsprüfung abläuft. So können Ingenieure verschiedene Verbesserungsmöglichkeiten erkennen.
- Statistische Kontrolle: Diese Aktivität hilft, Abweichungen zu kontrollieren.
- Ausgehende Qualitätssicherung
Dies ist der letzte Schritt der Qualitätssicherung. Dieser Prozess stellt sicher, dass alle Komponenten einwandfrei und einsatzbereit sind.
Verschiedene Aktivitäten der OQA:
- Endkontrolle: Ingenieure führen verschiedene Funktionstests durch.
- FAI: Es steht für First Article Inspection (Erstartikelprüfung).
- Bewertungen: Diese Aktivität hilft, die Zuverlässigkeit von Komponenten herauszufinden.
- Bewertung: Es handelt sich um die endgültige Genehmigung der Kontrollpunkte.
- Analyse: Nach der detaillierten Analyse erstellt das Team der Wareneingangsprüfung einen Stornierungs- oder Freigabebericht.
Die eingehende Qualitätssicherung ist für alle Hersteller unerlässlich. Ohne hochwertige Komponenten ist kein sicheres Haus möglich. Ebenso können Sie keine zuverlässigen Produkte herstellen, ohne Qualitätsware zu verwenden.
Zur Qualitätssicherung müssen alle Komponenten dieses Prozesses durchlaufen werden. Kein Unternehmen sollte bei der Qualitätskontrolle der Rohstoffe Kompromisse eingehen.
Die meisten Unternehmen verfügen über Expertise in wenigen Produktionsprozessen, z. B. in der Produktmontage. Sie sind auf die Rohstoffe ihrer Zulieferer angewiesen. Daher gehen Hersteller davon aus, dass die Qualität der von den Zulieferern gelieferten Verpackungen ihren Standards entspricht.
Viele Hersteller verhandeln mit ihren Lieferanten über Preise. Sie überzeugen die Lieferanten, Materialien zu niedrigeren Kosten anzubieten. Dies führt dazu, dass die Lieferanten die Qualität der Komponenten reduzieren.
Lieferanten verwenden möglicherweise minderwertiges Material. Beispielsweise verwenden sie minderwertigen Stoff anstelle des Standardmaterials. Ebenso können sie ihre Kostenmarge durch die Bereitstellung der günstigeren Alternative steigern.
Importeure haben nicht nur mit Qualitätsproblemen zu kämpfen, wenn sie mit neuen Lieferanten zusammenarbeiten. Auch bei Lieferanten, mit denen sie schon seit längerem zusammenarbeiten, treten Qualitätsprobleme auf. Lieferanten lassen die Qualität ihrer Produkte nicht sofort sinken.
Qualitätsmängel können unbewusst auftreten. Sie entsprechen möglicherweise nicht genau Ihren Anforderungen. Infolgedessen erhalten Sie Komponenten von minderer Qualität. Daher ist es für Sie schwierig, Qualitätsveränderungen zu bemerken. Sie können einen Qualitätsverlust nur feststellen, wenn Sie die Grundsätze der Eingangsqualitätskontrolle befolgen.
Es ist sehr schwierig, Tausende von Komponenten zur Qualitätssicherung zu prüfen. Daher ist es nicht möglich, jede Komponente einzeln zu testen. Nach diesem Prinzip prüft ein Unternehmen lediglich einige Stichproben. Beispiel: Ein Unternehmen erhält eine Charge von tausend Komponenten. Daraus werden 30 Komponenten zur Prüfung ausgewählt. Wenn zwei oder mehr Komponenten den Test nicht bestehen, ist die Qualität der Komponenten fraglich.
Darüber hinaus definieren einige Unternehmen das tolerierbare Risiko. Übersteigt das Risiko dieses, kann das Unternehmen die Qualität verweigern. Hier einige praktische Hinweise zu diesen Grundsätzen:
- AQL: Es definiert ein akzeptables Qualitätsniveau.
- NQT: Es steht für Quality Level Tolerated (Tolerierte Qualitätsstufe).
Zwei Begriffe verdeutlichen die Risikoarten:
- Akzeptiere ein Schlechtes: Das bedeutet, dass der Verbraucher einem Risiko ausgesetzt ist, wenn er ein Produkt minderer Qualität akzeptiert, da minderwertige Komponenten die Qualität des Produkts mindern.
- Eine Ware ablehnen: Eine Ablehnung gefährdet den Lieferanten.
Sie sind nun mit der Bedeutung der Wareneingangsprüfung vertraut. Dieser Prozess trägt wesentlich dazu bei, die Fehlerfreiheit Ihres Produkts zu gewährleisten. So können Sie Produktfehler leicht vermeiden.
Lassen Sie uns das anhand eines Beispiels verdeutlichen. Angenommen, Sie sind ein Smartphone-Hersteller. Ihre Lieferanten liefern Leiterplatten. Diese durchlaufen jedoch keine Eingangsqualitätskontrolle.
Später stellen Sie fest, dass die Leiterplatte einen Defekt aufweist. Dieser beeinträchtigt die gesamte Funktionalität des Produkts. Was tun Sie dann? Hier sind zwei mögliche Szenarien:
- Wenn das Problem nur bei einem oder zwei Teilen auftritt, lässt es sich leicht beheben. Die Lieferanten zerlegen die Platinen und beheben die Mängel.
- Wenn das Problem jedoch bei den meisten Komponenten auftritt, kann es zu Lieferverzögerungen kommen. Außerdem können Nacharbeiten höhere Kosten verursachen.
Lieferanten oder Hersteller kaufen Rohkomponenten in sehr großen Mengen. Sie müssen mehrere Bestellungen abwickeln. Wenn die meisten Komponenten einen Fehler aufweisen, kann sich dies auf die gesamte Bestellmenge auswirken. Eine neue Bestellung ist zeitaufwändig. Eine neue Bestellung kostet Sie daher viel Zeit.
Was passiert, wenn während der Montage ein Problem auftritt? Das wird noch zeitaufwändiger. Der gesamte Montageprozess muss unterbrochen werden. In dieser Phase sind die meisten Komponenten nicht mehr reparaturbedürftig. Sie müssen dann eine neue Bestellung aufgeben. Das kostet viel Zeit und Geld. Daher ist eine Wareneingangsprüfung für Hersteller und Monteure sehr wichtig.
Bisher haben Sie das Prinzip der Qualitätssicherung kennengelernt. Und warum ist dieses Prinzip so wichtig? Sie fragen sich vielleicht, wie Sie die Materialqualität auf Standardniveau überprüfen können. Wie lässt sich die hohe Qualität der Komponenten bestätigen?
Massenproduktion ist Voraussetzung für eine effiziente Wareneingangskontrolle. Eine Prüfung fertiger Komponenten, wie sie bei der Vorversandkontrolle erfolgt, ist nicht erforderlich. Dieser Prozess umfasst verschiedene Schritte, die von der Art des Produkts abhängen. Er hängt auch von den Qualitätsstandards ab.
Material- und Bauteilprüfung
Stellen Sie sich vor, Sie kaufen eine Halskette aus 24-karätigem Gold. Später stellen Sie jedoch fest, dass sie nur 10 Karat hat. Wie werden Sie reagieren? Das bedeutet, Sie bekommen nicht das, wofür Sie bezahlt haben.
Die Eingangsqualitätskontrolle ist für viele Produkte wie Leiterplatten und Schmuck von entscheidender Bedeutung. Denn Fehler in diesen Komponenten können verheerende Folgen für Ihre Produkte haben. Der Ausfall einzelner Komponenten führt zum Ausfall des gesamten Produkts.
Das Testen der Komponenten oder Materialien steigert die Leistung und Sicherheit Ihrer Produkte. Es stärkt das Vertrauen Ihrer Kunden in Ihr Produkt. Unternehmen wenden unterschiedliche Testmethoden an, um das Material zu prüfen. Einige bemerkenswerte Testmethoden sind:
- Chemische Tests und Analysen
Mit dieser Methode können Sie Spuren von Verunreinigungen in den Bauteilen erkennen. Darüber hinaus analysieren Ingenieure die Zusammensetzung des Materials. So können sie unbekannte Substanzen erkennen. Diese Methode umfasst auch Metallprüfungen.
- Prüfung der physikalischen Eigenschaften
Dieser Prozess ist sehr wichtig, um die Qualität der Komponenten sicherzustellen. So können Sie beispielsweise die Stabilität und Festigkeit der Teile ermitteln. Darüber hinaus können Sie die Haltbarkeit der Produkte überprüfen. Flammprüfungen fallen in diese Prüfkategorie.
- Prüfung der mechanischen Eigenschaften
Es handelt sich um eine weitere effektive Prüftechnik für die Wareneingangsprüfung. Mit diesem Verfahren können Sie die Widerstandsfähigkeit von Bauteilen ermitteln. Es umfasst auch Ermüdungs- und Bruchprüfungen. Ob ein Bauteil einen Bruch aufweist, können Sie mit dieser Prüftechnik feststellen.
- Behördliche Prüfung
Der wichtigste Punkt ist der Standard der Wareneingangsprüfung. Unternehmen können prüfen, ob ihre Produkte den gesetzlichen Standards entsprechen. Erfüllen Komponenten die gesetzlichen Standards, werden sie auf den Markt gebracht. Andernfalls wird die Qualität auf das Standardniveau angehoben.
Alle Prüfmethoden erfordern ein Expertenteam und entsprechende Prüfausrüstung. Den meisten Fabriken fehlt es jedoch entweder an Expertenteams oder an Prüfausrüstung. Daher verlassen sich viele Unternehmen nicht auf die Tests ihrer Lieferanten.
Mitarbeiter wählen bei der IQC-Prüfung häufig unterschiedliche Prüfobjekte aus. Außerdem besteht die Gefahr eines Interessenkonflikts. Daher beauftragen die meisten Unternehmen externe Expertenteams mit der Prüfung.
Es gibt zahlreiche Fabriken für solche Tests. Das Prüfteam schickt das Material zur Prüfung dorthin. Die Prüfmethode hängt von der Qualität und Art des Materials ab. So können Sie je nach Material die passende Prüfmethode wählen.
Die meisten Unternehmen nutzen die ISO 9001-Norm zur Verifizierung ihrer Wareneingangsprüfung. Ein Unternehmen kann das QMS seiner Lieferanten anhand dieser Norm prüfen. So können Sie die IQC-Prüfprozesse mithilfe eines Audits bestätigen. Ein Audit umfasst zahlreiche Kontrollpunkte, die mit dem Qualitätskontrollprozess der Wareneingangsprüfung verknüpft sind. Zum Beispiel:
- Es gibt einige Verfahren, die die Empfangsaktivitäten eingehender Komponenten beschreiben. Liegt eine Bestätigung der Eignung des Lieferanten vor?
- Verfügt das Unternehmen über dokumentierte oder entsprechend implementierte Methoden zur Erfassung von Materialermüdung? Gibt es Möglichkeiten, Mängel bei der Qualitätskontrolle eingehender Materialien festzustellen?
- Verfügen sie über eine Möglichkeit, festgestellte Mängel zu analysieren und zu beheben?
Sie müssen Ihre Hersteller anhand der oben genannten Prüfpunkte bewerten. Diese Prüfpunkte sind sehr hilfreich, um ein starkes Testsystem zu gewährleisten. So können Sie überprüfen, ob der Lieferant über ein robustes Testsystem verfügt oder nicht.
Weitere wichtige Tipps zur Authentifizierung
Sie sollten weitere wichtige Fragen stellen, um die Qualität Ihrer Zufriedenheit zu überprüfen. Fordern Sie außerdem Bilder von Rohstofftests an. Denn Sie sind auf deren Tests angewiesen. Lieferanten sollten daher zumindest die Bilder bereitstellen.
Es ist jedoch immer noch sehr schwierig, die Qualität von Komponenten ohne einen Vertreter zu überprüfen. Fordern Sie daher zumindest Nachweise an. Denn etwas ist besser als nichts. Fordern Sie von Ihrem Lieferanten Details zur Komponentenprüfung an. Sobald Sie zufrieden sind, können Sie den Vertrag abschließen.
Die Wahl einer vertrauenswürdigen Plattform ist ein weiterer wichtiger Weg, um hochwertige Komponenten zu erhalten. Solche Unternehmen erfüllen die Anforderungen der Kunden präzise. Darüber hinaus liefern sie hochwertige Teile, nachdem diese die Testpipeline durchlaufen haben.
MOKO Technology ist ein großer Name in der Leiterplattenherstellung. Das Unternehmen geht bei der Qualitätskontrolle der Rohstoffprüfung keine Kompromisse ein.
Zwei wichtige Faktoren gewährleisten den Standard der Wareneingangskontrolle. Erstens: Fachpersonal. Zweitens: Prüfgeräte. Sie können sich also auf die Prüfmechanismen dieses Unternehmens verlassen.
Das Unternehmen hat die Herzen von Millionen Kunden erobert. Alle Produkte des Unternehmens sind zuverlässig, langlebig und kostengünstig. Vor Beginn des Montageprozesses werden die Komponenten getestet. Nach der Montage der Platinen werden die Leiterplatten auf Qualität und Funktionsfähigkeit geprüft.
Die Qualität eines Produkts hängt von seinen Bausteinen ab. Mit hochwertigem Material erzielen Sie bessere Ergebnisse. Beim Kauf von Komponenten können Sie nichts über die Komponenten selbst sagen. Es gibt nur zwei Möglichkeiten, die Qualität der Komponenten zu überprüfen.
Die erste Möglichkeit ist das Testen. Sie haben verschiedene Testmethoden kennengelernt, um die Qualität des Inhalts zu überprüfen. Die zweite Möglichkeit ist das Zusammenbauen der Komponenten. Qualitätsprobleme werden erst nach dem Zusammenbau deutlich. Die zweite Methode sollten Sie nicht wählen. Denn sie verschwendet Material und Zeit.
Wählen Sie daher die erste Methode. Die Eingangskontrolle hilft Ihnen, die Qualität der Komponenten zu überprüfen. Fordern Sie bei Ihrer nächsten Zusammenarbeit mit einem Lieferanten die Dokumentation an. Sollte dieser keine Dokumentation vorlegen, sollten Sie einen anderen Lieferanten mit IQC-Inspiration beauftragen. Nach diesem Prozess wird sich Ihre Produktqualität deutlich verbessern.
