MOKOプラスチック射出成形
と 6000 工場の建物のスペースの平方メートル, MOKOは、お客様にあらゆる種類のプラスチック射出成形サービスを提供できます。, 社内射出成形製造を含む, DFMエンジニアリング, ツールの設計と構築, 表面仕上げ, 塗装と組み立て, 等. 加えて, MOKOはインサート成形などの幅広いプラスチック成形能力を備えています, オーバーモールディングと構造フォーム成形.
この分野の私たちの専門家は、プロジェクト全体を通してあなたと緊密に協力します, コンセプトデザインからエンジニアリング、製造まで, 彼らは常にあなたの期待に応えることができる有用な提案と実行可能な解決策を提供するでしょう.
今まで, 私たちは終わった 10 射出成形およびさまざまな業界の顧客へのサービス提供における長年の経験, 私たちの豊富なプロジェクト経験と専門知識は、プロジェクトの所要時間を短縮し、製品の品質を保証して、会社の市場競争力を向上させることができます.
プラスチック射出成形にMOKOを選ぶ理由?
- 品質保証, MOKOはSO9001の認定を受けています:2015, ROHS, BSCI, およびUL
- 速いターンアラウンドタイム, お客様が時間通りに製品を受け取ることができるようにする
- 専門知識と豊富な経験
- 自社製造による競争力のある価格
- 素晴らしいカスタマーサービス, 24時間以内に迅速に対応します
プラスチック射出成形の利点
高い生産効率
プラスチック射出成形のプロセスは高度に自動化されています, 人間とは異なり, 機械の故障がない限り、機械は壊れることなく継続的に動作できます. そのため、生産効率が非常に高く、大量生産に適しています。.
複雑な部品に対応
単純なものから複雑なものまで、さまざまな幾何学的形状のパーツの作成をサポートします. さらに重要なことには, プラスチック射出成形品は完成品のように見えるため、仕上げ作業が少なくて済みます。, 私たちがしなければならないのは、設計の実現可能性を確認することだけです.
利用可能な材料の広い範囲
プラスチック射出成形用の幅広い材料を選択できます, 特定の特性を実現するために異なる材料を混合することもできます, これは同時射出成形と呼ばれます.
費用対効果
ほとんどのプロセスは自動であるため、プラスチック射出成形ではオペレーターはほとんど必要ありません。, したがって、, 人件費が削減されます. 一方, 余分な材料はリサイクルできるので、プロセス中の無駄はほとんどありません, 材料費を節約します.
製品ディスプレイ
プラスチックマスターバッチ
射出成形部品
射出成形プレス
煙探知器
プラスチック射出成形部品
生産ライン射出成形機
プラスチック射出成形とは?
プラスチック射出成形は、同一のプラスチック部品を大量に生産できる製造プロセスです。. このプロセスに利用できる多くのプラスチック材料があります, 最も一般的に使用される材料は、熱可塑性および熱硬化性ポリマーです。. さまざまな業界で広く使用されている非常に人気があります, 自動車など, 医療, 航空宇宙, 家電製品など.
プラスチック射出成形はどのように機能しますか?
プラスチック射出成形は簡単な作業ではありません, すべてのステップが重要.
ステップ 1: 飼料材料
最初のステップで, プラスチック材料は加熱されたバレルに供給され、らせん状のスクリューを使用して混合されます.
ステップ 2: 注入
プラスチック材料は加熱されて溶融し、金型に注入される液体状態になります。. 現時点では, 置換された空気は、射出ピンの通気口とパーティング ラインから排出されます。.
ステップ 3: 冷却
プラスチック材料が十分に冷えるとき, 固まって型の形に合った形になります. 冷却時間は、使用する材料とプラスチック部品の厚さによって決まります. 金型は、内部に冷却または加熱ラインが設計されています, 金型内に水を循環させて温度を一定に保つ.
ステップ 4: 排出
金型が開き、エジェクタ ピンによって金型から部品が突き出されます。, 部品は金型の下にあるビンに落ちます.
ステップ 5: リサイクルとパッケージング
最後のステップで, コストを下げるためにリサイクルできる使用可能な部品やその他の材料を分類します, 使用可能な部品は梱包されますが.
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