Der ultimative Leitfaden für FR4-Leiterplatten im Jahr 2025
FR4-Leiterplatten gehören zu den am häufigsten verwendeten Leiterplattentypen, da sie ein hervorragendes Gleichgewicht zwischen Leistung, Kosteneffizienz und Zuverlässigkeit bieten. Doch wie gut kennen Sie dieses vielseitige Material wirklich? In diesem umfassenden Leitfaden stellen wir Ihnen FR4-Leiterplatten aus verschiedenen Blickwinkeln vor und sorgen dafür, dass Sie sie gründlich verstehen.
Wofür steht FR4?
FR4 ist die Abkürzung für „Flame Retardant 4“. Der Teil „FR“ im Namen weist darauf hin, dass das Material flammhemmend ist, und die „4“ im Namen bezieht sich auf die spezifische Klasse oder Klassifizierung des flammhemmenden Materials. FR4 ist ein Material mit einer Verbundstruktur, die aus einem mit Glasfasergewebe verstärkten Epoxidharz besteht und sowohl strukturelle Integrität als auch elektrische Isoliereigenschaften bietet.
Was ist eine FR4-Leiterplatte?

Eine FR4-Leiterplatte ist eine Leiterplatte aus FR4-Material. Der Herstellungsprozess beginnt mit der Verwendung von FR4 als isolierende Kernschicht der Leiterplatte. Anschließend wird beidseitig eine Kupferschicht auf die FR4-Platte aufgetragen, wodurch ein sogenanntes kupferkaschiertes Laminat (CCL) entsteht. Diese Kombination aus FR4- und Kupferschichten gewährleistet die notwendige Isolierung und Leitfähigkeit der Leiterplatte für eine Vielzahl elektronischer Anwendungen.
Eigenschaften der FR4-Leiterplatte
Flammhemmung
Wie der Name schon sagt, sind FR4-Platten flammhemmend. Die Zugabe von flammhemmenden Additiven zum Epoxidharz trägt dazu bei, die Ausbreitung von Feuer zu verhindern oder zu verlangsamen und erhöht so die Sicherheit elektronischer Geräte.
Elektrische Isolierung
FR4-Leiterplatten verfügen dank der Epoxidharzmatrix über hervorragende elektrische Isolationseigenschaften. Dadurch wird sichergestellt, dass die durch die Kupferleiterbahnen laufenden elektrischen Signale voneinander isoliert sind, wodurch Kurzschlüsse und Signalstörungen vermieden werden.
Mechanische Festigkeit
Die gewebte Glasfaserverstärkung in FR4-Leiterplatten sorgt für hohe mechanische Festigkeit und Langlebigkeit. Diese Eigenschaft stellt sicher, dass die Platten Vibrationen, Stößen und anderen physikalischen Belastungen in verschiedenen Anwendungen standhalten.
Dielektrische Eigenschaften
FR4-Leiterplatten verfügen über günstige dielektrische Eigenschaften, wie beispielsweise eine relativ niedrige Dielektrizitätskonstante und einen niedrigen Verlustfaktor. Diese Eigenschaften sind wichtig für Hochfrequenzanwendungen und die Signalintegrität.
Hitzebeständigkeit
FR4-Platinen halten mittleren Temperaturen stand, ohne ihre Integrität zu verlieren oder sich signifikant zu verformen. Diese Hitzebeständigkeit ist unerlässlich für Anwendungen, bei denen Leiterplattenkomponenten während des Betriebs Wärme erzeugen.
Nachfolgend sehen Sie eine Tabelle mit den wichtigsten Parametern von FR4-Leiterplatten:
| Parameter | Typischer Wert |
|---|---|
| Dielektrizitätskonstante (bei 1 MHz) | 4.0 - 4.7 |
| Verlustfaktor (bei 1 MHz) | 0.017 |
| Wasseraufnahme | −0.125 Zoll < 0.10 % |
| Wärmeleitfähigkeit | 0.29 W/(M·K) durch die Ebene |
| 0.81 W/(M·K) in der Ebene | |
| Durchschlagfestigkeit | 20 MV/m |
| Temperaturindex | 140 ° C (284 ° F) |
| Temperaturindex | > 120 ° C |
Weiter lesen: Ein umfassender Leitfaden zur Wärmeleitfähigkeit von FR4
Einschränkungen der FR4-Leiterplatte
• Isolierende Stabilitätsbeschränkungen
• Impedanzinstabilität bei hohen Frequenzen
• Überlegungen zum Signalverlust
FR4-Leiterplatten unterliegen bestimmten Einschränkungen, die insbesondere bei bestimmten Anwendungen oder Umgebungen berücksichtigt werden sollten:
• Isolierende Stabilitätsbeschränkungen
Einer der Nachteile von FR4 ist der eingeschränkte Betriebsbereich bei übermäßiger Belastung mit Strom, Spannung oder Hitze. Obwohl FR4 als elektrischer Isolator zwischen Kupferschichten fungiert, können sich seine dielektrischen Eigenschaften bei Überschreitung der Betriebsgrenzen verschlechtern. In Anwendungsbereichen mit hohen Temperaturen, wie beispielsweise in der Luft- und Raumfahrt, sind FR4-Leiterplatten möglicherweise nicht die ideale Wahl, da die Isolierung nachlassen und es zu einer möglichen elektrischen Leitung kommen kann.
• Impedanzinstabilität bei hohen Frequenzen
Eine weitere Einschränkung von FR4 ist die fehlende Stabilität der Impedanz bei Hochfrequenzdesigns. Die Dielektrizitätskonstante (DK) von FR4 kann über die Länge und Breite der Platine variieren und auch durch Temperaturschwankungen beeinflusst werden. Diese Schwankungen können die Signalintegrität beeinträchtigen und FR4 daher für Hochfrequenzanwendungen weniger geeignet machen.
• Überlegungen zum Signalverlust
FR4-Leiterplatten haben einen relativ hohen Verlustfaktor (Df), der mit zunehmender Frequenz zunimmt. Ein höherer Df führt zu einem höheren Gesamtsignalverlust. Während ein gewisser Signalverlust in nicht hochfrequenten Situationen akzeptabel sein kann, kann er bei hochfrequenten Designs zu einem erheblichen Problem werden. Bei Anwendungen mit kritischem Signalverlust können alternative Hochfrequenzlaminate besser geeignet sein als FR4.
Auswahl der richtigen FR4-Materialstärke für Ihre FR4-Leiterplatte
Die Dicke einer Leiterplatte (PCB) mag zwar trivial erscheinen, kann aber die Gesamtfunktionalität der Leiterplatte erheblich beeinflussen. Bei der Bestimmung der optimalen Dicke für jedes einzelne Design müssen mehrere wichtige Aspekte sorgfältig geprüft werden. Hier sind einige wichtige Überlegungen:
Steckerkompatibilität:
In manchen Fällen müssen zwei Leiterplatten miteinander verbunden oder über Kantenverbinder mit einem passenden Sockel verbunden werden. Diese Verbinder sind jedoch nur in begrenzten Größen erhältlich und passen nur zu bestimmten Leiterplattendicken. Wird diese Kompatibilität nicht berücksichtigt, kann dies zu Kompatibilitätsproblemen führen, wodurch die Leiterplattendicke zu einem potenziellen limitierenden Faktor wird, insbesondere bei der Neugestaltung oder Integration in bestehende Systeme.
Komponentenanforderungen:
Die Dicke der FR4-Leiterplatte kann die verwendbaren Komponententypen beeinflussen. Beispielsweise können THT-Komponenten (Through Hole Technology) im Vergleich zu anderen Komponententypen eine dünnere Leiterplatte erfordern. Die Sicherstellung der Kompatibilität zwischen der Leiterplattendicke und den vorgesehenen Komponenten ist für eine ordnungsgemäße Montage und Funktionalität unerlässlich.
Raumbeschränkungen:
In kompakten Geräten ist Platz oft Mangelware. In solchen Fällen kann eine dünnere Leiterplatte eine effiziente Lösung sein, die kompaktere Designs und eine effizientere Nutzung des verfügbaren Platzes ermöglicht. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass dünnere Leiterplatten möglicherweise eine geringere strukturelle Integrität aufweisen und zusätzliche Überlegungen hinsichtlich der Haltbarkeit erfordern.
Designflexibilität und mechanische Stabilität:
Während dünnere Leiterplatten platzsparende Vorteile bieten, bieten dickere Platinen im Allgemeinen eine höhere mechanische Stabilität und Designflexibilität. So können dickere Platinen beispielsweise V-Nuten aufweisen, die für bestimmte Anwendungen erforderlich sein können. Darüber hinaus neigen dickere Platinen bei Montageprozessen wie dem Löten von Bauteilen weniger zum Verziehen oder Verbiegen.
Kontrollierte Impedanz:
Bei Hochfrequenz- oder Hochgeschwindigkeitsanwendungen, die eine kontrollierte Impedanz erfordern, spielt die Dicke des FR4-Materials eine entscheidende Rolle. Eine optimierte Dicke trägt zu einer stabilen Dielektrizitätskonstante (Dk) bei und minimiert den thermischen Koeffizienten der Dielektrizitätskonstante (TCDK), was für die kontrollierte Impedanz und die Gewährleistung der Signalintegrität unerlässlich ist.
FR4-Leiterplatten: Wann sollte man sie verwenden und wann nicht?

Obwohl FR-4 ein weit verbreitetes und kostengünstiges Substrat für Leiterplatten ist, ist es in bestimmten Situationen, in denen bestimmte Eigenschaften oder Leistungsanforderungen entscheidend sind, möglicherweise nicht die ideale Wahl.
Wann werden FR4-Leiterplatten verwendet?
Allgemeine Anwendungen: FR4-Leiterplatten eignen sich gut für eine breite Palette allgemeiner elektronischer Geräte, wie z. B. Unterhaltungselektronik, Computer, Telekommunikationsgeräte und industrielle Steuerungssysteme, bei denen die Betriebsbedingungen nicht extrem sind.
Kostensensitive Projekte: FR4-Leiterplatten bieten eine wirtschaftliche Lösung für kostensensitive Projekte und sind daher eine attraktive Wahl für Anwendungen, die keine speziellen oder leistungsstarken Materialien erfordern. Umgebungen mit moderaten Temperaturen: FR4-Leiterplatten halten moderaten Temperaturen stand, typischerweise bis zu 130 °C (266 °F), und eignen sich daher für Anwendungen, bei denen die Betriebstemperatur in diesem Bereich liegt.
Anwendungen mit niedriger bis mittlerer Frequenz: FR4-Leiterplatten eignen sich gut für Anwendungen mit niedriger bis mittlerer Frequenz, bei denen die Anforderungen an die Signalintegrität nicht streng sind und eine kontrollierte Impedanz kein kritischer Faktor ist.
Prototyping und Entwicklung: Aufgrund ihrer weiten Verfügbarkeit und Kosteneffizienz werden FR4-Leiterplatten häufig für Prototyping- und Entwicklungszwecke verwendet, bevor für die endgültige Produktion auf speziellere Materialien umgestiegen wird.
Wann Sie die Verwendung von FR4-Leiterplatten vermeiden sollten:
Umgebungen mit hohen Temperaturen: FR4-Leiterplatten sind möglicherweise nicht für Anwendungen geeignet, bei denen sie über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind, wie etwa in der Luft- und Raumfahrt oder im Automobilbereich, wo die Betriebstemperaturen die Grenzwerte des Materials überschreiten können.
Hochfrequenz- oder Hochgeschwindigkeitsdesigns: Für Hochfrequenz- oder Hochgeschwindigkeitsanwendungen, die eine präzise Signalintegrität und kontrollierte Impedanz erfordern, sind alternative Materialien wie Rogers oder Polyimid möglicherweise besser geeignet als FR4-Leiterplatten.
Harte chemische Umgebungen: Obwohl FR4-Leiterplatten eine angemessene chemische Beständigkeit bieten, sind sie möglicherweise nicht die beste Wahl für Anwendungen, bei denen sie aggressiven Chemikalien oder Lösungsmitteln ausgesetzt sind, für die chemisch beständigere Materialien vorzuziehen wären.
Extreme mechanische Belastung: Bei Anwendungen mit starker mechanischer Belastung, wie etwa Vibrationen oder Stößen, sind robustere Materialien wie Leiterplatten mit Metallkern oder spezielle Laminate möglicherweise besser geeignet als FR4-Leiterplatten.
Kontaktieren Sie MOKO Technology, um herauszufinden, was Ihren Anforderungen entspricht
Bei MOKO Technology sind wir auf die Bereitstellung hochwertiger PCB-Lösungen spezialisiert, die auf Ihre individuellen Anforderungen zugeschnitten sind. Egal, ob Sie FR4-Leiterplatten oder Leiterplatten aus anderen fortschrittlichen Materialien benötigen, Unser kompetentes Team steht Ihnen mit Rat und Tat zur Seite. Mit langjähriger Branchenerfahrung sind wir stolz darauf, strenge Qualitätsstandards einzuhalten, pünktliche Lieferungen und wettbewerbsfähige Preise zu gewährleisten. Geben Sie sich nicht mit weniger als dem Besten zufrieden – MOKO Technology ist Ihr zuverlässiger Partner bei der Umsetzung Ihrer elektronischen Projekte.