소개
PCB (프린트 배선판) 현대 전자 장치의 기초를 형성, 휴대폰과 같은 핸드헬드 장치에서 고급 우주선 기술에 이르기까지. 전자 부품을 연결하고 작동할 수 있는 안정적인 플랫폼을 제공하는 데 필수적입니다.. PCB 제조는 여러 복잡한 단계가 있는 복잡한 프로세스입니다., 각 단계는 중요하며 결함 없는 인쇄 회로 기판을 보장하기 위해 세부 사항에 세심한 주의를 기울여야 합니다.. 프로세스는 설계 및 검토 단계를 거쳐 시작됩니다., 사용 컴퓨터 지원 설계 (치사한 사람) 도구 PCB 회로 기판 설계, 보드 제작까지 진행. 효율성을 높이고 인적 오류의 위험을 줄이기 위해, 불완전하거나 단락을 피하기 위해 컴퓨터 유도 및 기계 구동 기술이 구현됩니다.. 고품질을 보장하기 위해, 보드는 다양한 제조 단계에서 엄격한 테스트를 거칩니다., 완전한 보드로서의 최종 테스트 포함, 배송을 위해 포장 및 배송되기 전에.
PCB 제조 공정 - 단계별
1 단계: 디자인 PCB
모든 PCB 제조의 첫 번째 단계는 설계를 만드는 것입니다.. PCB 제조 및 설계는 항상 일종의 계획으로 시작됩니다.. 설계자는 필요에 따라 모든 요구 사항을 충족하는 PCB에 대한 청사진을 제시합니다.. PCB에 대한 설계 청사진이 소프트웨어에 의해 인코딩되면, 디자인의 모든 다른 측면과 부분을 다시 확인하여 오류가 없는지 확인합니다..
디자이너의 검사가 완료되면, 완성된 PCB 설계는 PCB 제작소로 보내져 PCB를 구축할 수 있습니다.. 도착, PCB 설계 계획은 제작자의 두 번째 점검으로 수행됩니다., 로 알려진 제조를 위한 설계 (DFM) 확인하다. 적절한 DFM 검사는 PCB 설계가 다음을 충족하는지 확인합니다., 적어도, 제조에 필요한 공차.
단계 2: PCB 디자인 인쇄
모든 검사가 성공적으로 완료되면, 그만큼PCB 설계 인쇄 가능. 다른 요금제와 다름, 건축 도면처럼, PCB 계획은 정기적으로 인쇄되지 않습니다. 8.5 엑스 11 용지. 대신, 특수 프린터, 플로터 프린터로 알려진, 사용. 플로터 프린터는 PCB의 "필름"을 현상합니다.. 본질적으로 보드 자체의 네거티브 포토입니다..
PCB의 내부 레이어는 두 가지 잉크 색상으로 특징지어집니다.:
클리어 잉크: PCB의 비전도성 영역을 나타냅니다., 유리섬유 베이스와 같은.
검정 잉크: PCB의 회로 및 구리 트레이스에 사용
PCB 디자인의 외부 레이어에, 이 추세는 반전, 검정 잉크는 또한 구리가 제거되는 영역을 나타내고 투명 잉크는 구리 경로의 선을 나타냅니다..
각 PCB 레이어와 함께 제공되는 솔더 마스크는 자체 필름을 받습니다., 그래서 간단한 2층 PCB 네 장 필요; 각 레이어에 대해 하나, 함께 제공되는 솔더 마스크에 대해 하나. 필름이 인쇄된 후, 그들은 줄 지어 구멍, 등록 구멍으로 알려진, 그들을 통해 펀치. 등록 구멍은 나중에 프로세스에서 필름을 정렬하기 위한 가이드로 사용됩니다..
단계 3: 내부 레이어에 대한 구리 인쇄
이 단계는 프로세스의 첫 번째 단계입니다. PCB 제조사 PCB 개발 시작. PCB 디자인이 라미네이트 조각에 인쇄된 후, 그런 다음 구리는 동일한 라미네이트 조각에 사전 결합됩니다., PCB의 구조를 돕는. 그런 다음 구리를 각인하여 이전의 청사진을 나타냅니다..
다음, 라미네이트 패널은 레지스트라는 일종의 감광성 필름으로 덮여 있습니다.. 레지스트는 자외선에 노출된 후 경화되는 광 반응성 화학 물질 층으로 만들어집니다.. 레지스트를 통해 기술자는 청사진 사진과 포토 레지스트에 인쇄된 내용을 완벽하게 일치시킬 수 있습니다..
레지스트와 라미네이트를 이전의 구멍을 사용하여 정렬할 때, 그들은 자외선을 받는다.. 자외선은 필름의 반투명 부분을 통과합니다., 포토레지스트 경화. 이것은 경로로 유지되어야 하는 구리 영역을 나타냅니다.. 대조적으로, 검정색 잉크는 나중에 제거할 수 있도록 경화되지 않는 영역에 빛이 닿는 것을 방지합니다..
보드가 준비되면, 남은 포토레지스트를 제거하기 위해 알칼리성 용액으로 세척합니다.. 그런 다음 보드를 압력 세척하여 표면에 남아있는 모든 것을 제거하고 건조시킵니다. 건조 공정 후, PCB에 남겨야 하는 유일한 레지스트는 PCB가 제거되었을 때 PCB의 일부로 남아 있는 구리 상단에 있습니다.. 기술자가 PCB를 살펴보고 오류가 없는지 확인합니다.. 오류가 없는 경우, 그럼 다음 단계로 넘어갑니다
단계 4: 불필요한 구리를 피하십시오
PCB 제조 공정의 다음 단계는 원치 않는 구리를 제거하는 것입니다.. 이전의 알칼리 용액과 매우 유사합니다., 또 다른 강력한 화학 물질은 포토 레지스트로 덮이지 않은 구리를 먹는 데 사용됩니다.. 보호되지 않은 구리가 제거되면, 이전의 경화된 포토 레지스트를 제거해야 합니다., 또한.
메모: PCB에서 원하지 않는 구리를 제거하는 경우, 더 무거운 보드는 솔벤트 또는 더 많은 구리 솔벤트에 더 많이 노출되어야 합니다..
단계 5: 검사 및 레이어 정렬
PCB의 레이어를 개별적으로 청소한 후, 광학 검사 및 레이어 정렬을 위한 준비가 되었습니다.. 이전의 구멍은 외부 및 내부 레이어를 정렬하는 데 사용됩니다.. 기술자는 광학 펀치로 알려진 일종의 펀치 기계에 레이어를 배치하여 레이어를 정렬합니다.. 그런 다음 광학 펀치는 구멍을 통해 핀을 아래로 밀어 PCB 레이어를 배열합니다..
광학 펀치 후, 다른 기계가 광학 검사를 수행하여 결함이 없는지 확인합니다.. 이 광학 검사는 일단 레이어가 함께 배치되기 때문에 매우 중요합니다., 존재하는 오류는 수정할 수 없습니다. 이상이 없는지 확인하기 위해, AOI 기계는 검사할 PCB를 Extended Gerber 설계와 비교합니다., 제조업체의 모델 역할을 하는.
PCB가 검사를 통과한 후 — 즉,, 기술자도 AOI 기계도 결함을 발견하지 못했습니다. PCB 제조의 마지막 몇 단계로 이동합니다..
단계 6: PCB 레이어 라미네이트
이 때 PCB 제조 공정에서, PCB 레이어가 모두 함께, 라미네이트를 기다리는. 레이어가 결함이 없는 것으로 확인되면, 그들은 함께 융합 될 준비가되었습니다. PCB 라미네이팅 공정은 2단계로 이루어집니다.: 레이업 단계 및 라미네이팅 단계.
PCB 외부에는 에폭시 수지로 사전 코팅/미리 담근 유리 섬유 마감재 조각이 있습니다.. 기판의 원래 조각은 이제 구리 흔적에 대한 에칭을 포함하는 얇은 구리 호일 층으로 덮여 있습니다.. 외부 및 내부 레이어가 준비되면, 함께 밀어붙이는 시간.
이 층의 삽입은 특수 프레스 테이블의 금속 클램프를 사용하여 처리됩니다.. 각 레이어는 특수 핀을 사용하여 테이블에 맞습니다.. 라미네이팅 공정을 수행하는 기술자는 사전 함침 또는 프리프레그로 알려진 사전 코팅된 에폭시 수지 층을 배치하여 시작합니다.. 테이블의 정렬 분지에. 미리 함침된 수지 위에 기판의 개별 레이어 하나를 놓습니다., 구리 호일 층 다음에. 구리 호일 다음에는 더 많은 사전 함침 수지 시트가 이어집니다., 그런 다음 프레스 플레이트로 알려진 구리 조각과 마지막 조각으로 마무리됩니다..
구리 프레스 플레이트가 제자리에 있으면, 스택을 세게 누를 준비가 되었습니다.. 기술자가 기계를 기계 프레스로 가져가 레이어를 함께 아래로 누릅니다.. 이 과정의 일부로, 그런 다음 핀이 레이어 스택을 통해 펀치 다운되어 제대로 고정되었는지 확인합니다..
레이어가 올바르게 고정되면, PCB 스택은 다음 프레스로 이동합니다., 라미네이팅 프레스. 라미네이팅 프레스는 한 쌍의 가열 플레이트를 사용하여 레이어 스택에 압력과 열을 모두 적용합니다.. 플레이트의 열은 일반적으로 프리프레그 내부의 에폭시를 녹입니다.. 이것과 프레스의 압력이 결합하여 PCB 레이어 스택을 함께 융합합니다..
PCB 레이어를 함께 눌렀을 때, 완료해야 할 약간의 포장 풀기가 있습니다.. 기술자는 이전의 핀과 상단 프레스 플레이트를 제거해야 합니다., 그러면 실제 PCB를 자유롭게 끌어올 수 있습니다..
단계 7: 교련
드릴 작업 전에, 엑스레이 기계는 드릴 지점을 찾는 데 사용됩니다.. 그때, 더 정확한 구멍을 뚫기 전에 PCB 스택을 보호할 수 있도록 가이딩/등록 구멍을 뚫습니다.. 이 구멍을 뚫을 때가 되면, 컴퓨터 유도 드릴을 사용하여 구멍을 뚫습니다., 디자인 파일을 가이드로 사용.
드릴 작업이 완료되면, 가장자리에 남은 추가 구리는 제거됩니다..
단계 8: PCB 도금
패널을 뚫은 후, 플레이팅 준비 완료. 도금 공정은 화학 물질을 사용하여 PCB의 모든 다른 층을 함께 융합합니다.. 깨끗하게 세척한 후, PCB는 일련의 화학 물질로 둘러싸여 있습니다.. 이 목욕 공정의 일부는 미크론 두께의 구리 층으로 패널을 코팅합니다., 최상층과 방금 뚫은 구멍에 증착됩니다.. 구멍이 구리로 완전히 채워지기 전에, 그들은 단순히 패널의 내부를 구성하는 유리 섬유 기판을 노출시키는 역할을 합니다.. 그 구멍을 구리로 목욕시키면 이전에 뚫은 구멍의 벽을 덮습니다..
단계 9: 외부 레이어의 이미징 및 도금
그 과정에서 앞서 (단계 번호 3), PCB 패널에 포토 레지스트를 적용했습니다.. 이에, 포토 레지스트의 다른 레이어를 적용할 시간입니다. 하나, 이번에는 포토 레지스트가 외부 레이어에만 적용됩니다., 아직 이미지화해야 하기 때문에. 외부 레이어가 포토 레지스트로 코팅되고 이미지화되면, PCB의 내부 레이어가 이전 단계에서 도금된 것과 똑같은 방식으로 도금됩니다.. 하나, 과정은 동일하지만, 외부 층은 외부 층의 구리를 보호하는 데 도움이 되는 주석 도금을 얻습니다..
단계 10: 마지막 에칭
마지막으로 외층을 식각할 때가 되면, 주석 가드는 에칭 과정에서 구리를 보호하는 데 사용됩니다.. 이전에 언급한 것과 동일한 구리 용매를 사용하여 원하지 않는 구리를 제거합니다., 에칭 영역의 귀중한 구리를 보호하는 주석으로.
불필요한 구리가 모두 제거되면, PCB 연결이 제대로 설정되었으며 솔더 마스킹 준비가 되었습니다..
단계 11: 솔더 마스크 적용
솔더 마스크 적용을 위해 패널을 완전히 준비하려면, 그들은 청소해야합니다. PCB 패널을 청소한 경우, 잉크 에폭시는 솔더 마스크 필름과 함께 적용됩니다.. 그런 다음 제거할 솔더 마스크의 특정 부분을 표시하기 위해 기판에 자외선을 분사합니다..
불필요한 솔더 마스크 조각을 완전히 제거한 후, PCB를 오븐에 넣고 가열하여 솔더 마스크가 경화되도록 합니다..
단계 12: PCB 및 실크 스크리닝 완료
마무리 과정의 일환으로, PCB는 은으로 도금됩니다, 금, 또는 HASL을 사용하여 부품을 생성된 패드에 납땜하고 구리를 보호할 수 있습니다..
PCB가 은 또는 금도금된 후, 필수로, 실크스크린이다. 실크 스크리닝 공정은 모든 활성 정보를 PCB에 인쇄합니다., 회사 ID 번호와 같은, 제조업체 표시, 및 경고 라벨.
PCB가 도금되면 & 정확한 정보로 실크스크린, 최종 경화 단계로 보낼 수 있습니다..
단계 13: 전기 신뢰성 테스트
PCB를 코팅하고 경화시킨 후 (필요하다면), 기술자는 기능을 보장하기 위해 PCB의 다른 영역에서 배터리의 전기 테스트를 수행합니다.. 수행되는 주요 테스트는 절연 테스트 및 회로 연속성입니다.. 회로 연속성 테스트는 PCB의 중단을 확인합니다., "열림"으로 알려져 있습니다. 회로 절연 테스트, 반면에, 단락 여부를 확인하기 위해 PCB의 다양한 부품의 절연 값을 확인합니다.. 전기 테스트는 주로 기능을 확인하기 위해 존재하지만, 또한 초기 PCB 설계가 제조 공정에 얼마나 잘 부합하는지 테스트하는 역할도 합니다..
PCB가 완전히 작동하는지 확인하는 데 사용할 수 있는 다른 테스트가 있습니다.. 이를 수행하는 데 사용되는 몇 가지 주요 테스트 중 하나는 "손톱" 테스트로 알려져 있습니다.. 이 테스트 동안, 수많은 스프링 고정 장치가 회로 기판의 테스트 지점에 부착됩니다.. 그런 다음 스프링 고정 장치는 회로 기판의 테스트 지점에 최대 200 PCB가 테스트 지점에서 고압 접촉에 얼마나 잘 견디는지 확인하기 위한 압력 그램.
PCB가 전기적 신뢰성 테스트를 완전히 통과하고 제조업체가 구현하기로 선택한 다른 테스트를 통과하면 다음 단계로 넘어갈 수 있습니다.: 절단.
단계 14: 절단 및 프로파일링
PCB 제조 공정의 마지막 단계는 PCB 절단 및 스코어링입니다.. 여기에는 원래 패널에서 다른 PCB를 잘라내는 작업이 포함됩니다.. PCB가 원래 패널에서 절단될 수 있는 두 가지 방법이 있습니다.:
V 홈 사용, 보드의 측면을 따라 대각선 채널을 절단
라우터 또는 CNC 기계 사용, PCB 가장자리 주변의 작은 탭을 잘라냅니다..
어느 쪽이든, 귀하의 PCB는 건설 패널에서 쉽게 벗어날 수 있습니다..
일반적으로, PCB 패널에는 더 큰 어레이 또는 개별 보드가 있습니다., 적용된다면, 조립된 후 건설 보드에서 분리될 수 있도록 득점 및 라우팅.
보드가 건설 보드에서 분리 될 때, PCB 제조의 최종 검사 단계가 있습니다.:
보드가 날카로운 모서리가 없는지 확인하기 위해 일반적인 청결 상태를 확인합니다., 버, 또는 기타 제조 위험
육안 검사를 지시할 수 있습니다, 필수적인 경우, 보드가 산업 사양을 충족하고 데이터에 제시된 세부 사항과 일치하는지 확인: 기술자는 육안 검사를 사용하여 필요한 경우 PCB의 물리적 치수와 구멍 크기를 확인할 수도 있습니다..
슬롯, 모따기, 베벨, 라우팅 및 제조 프로세스 중에 카운터싱크가 추가됩니다., 필요에 따라
가능하다면, 모든 단락이 수리됨 - 단락된 보드는 위에서 동일한 전기 신뢰성 테스트를 사용하여 다시 테스트됩니다..
PCB 제조 서비스를 위한 MOKO 기술 선택
위에 나열된 바와 같이, PCB 제조에는 많은 단계가 관련되어 있습니다., 각 단계는 제품의 높은 품질을 보장하기 위해 올바르게 실행되어야 합니다., 약간의 실수는 회로 기판의 성능에 영향을 줄 수 있습니다.. 따라서, PCB 제조에 정통하지 않은 경우, 신뢰할 수 있는 PCB 제조업체에 PCB 제조 서비스를 아웃소싱하도록 선택할 수 있습니다.. 모코테크놀로지, 업계에서 다년간의 경험을 가진, 다양한 산업 분야에서 고객의 요구를 충족시키는 PCB 제조 서비스를 제공하는 선두주자가 되었습니다.. 최첨단 시설, 고급 PCB 제조 기술, 경험이 풍부한 팀은 생산된 각 PCB가 최고 품질이고 가장 엄격한 표준을 충족하는지 확인합니다.. 추가적으로, 우리는 각 고객의 특정 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 사용자 지정 옵션을 제공합니다.. 문의하기 지금 PCB 제조 프로젝트를 시작하려면!
