PCB 위키
A 스테이지 또는 “주” 수지 시스템의 가교 정도에 대한 설명입니다.. A는 다음을 나타냅니다. “비가교, 체액.” 이것은 프리프레그를 사용할 때 다층 인쇄 회로 기판을 제조할 때 인쇄 회로 기판에 특히 중요합니다.. B-단계 및 C-단계 참조.
상태는 수지가 여전히 액체 상태인 수지의 상태입니다., A-스테이지 참조.
블로우 오프는 일반적으로 열풍 주석 도금을 말합니다. (맡은 일) PCB 제조 과정. 회로 기판을 뜨거운 주석에 담근 후, 여분의 주석이 날아갑니다 / 높은 기압으로 날아가.
Absolute는 회로 보드 데이터에 대한 좌표의 참조 값을 식별합니다.. 절대 참조 시스템, 모든 값은 위치에서 한 점과 관련됩니다.. 이것의 반대는 상대 참조 프레임입니다., 각 위치는 이전에 언급된 것과의 차이에서 발생합니다..
화학 흡수는 원자를 흡수하거나 "방출"하는 과정을 설명합니다., 다른 상의 분자 또는 이온. 이것은 표면에 축적된 것이 아닙니다.
ACA는 “이방성 전도성 접착제” Z축에서 전도성이 있는 접착제를 설명합니다.. Flex-to-board 응용 제품에 사용되며 납땜 연결을 불필요하게 만들 수 있습니다.. 이 접착제는 X 및 Y 방향으로 전도성이 없기 때문에, 이 접착 필름은 커넥터의 전체 표면에 적용될 수 있습니다. (예를 들어 유연한 회로 기판에) 그리고 상대편에 붙어있는 (예를 들어 단단한 회로 기판).
여기서 어댑터는 전기 테스트에 사용됩니다.. 일반적으로 전기적으로 점검해야 하는 탄력 있는 바늘로 포인트에 접촉합니다.. 그런 다음 바늘을 테스트 장치에 연결합니다.
어댑터 테스트는 핑거 테스트와 반대이며 어댑터를 사용하여 베어 및 채워진 인쇄 회로 기판의 전기적 테스트 프로세스를 설명합니다.> 이점은 여기에서 인쇄 회로 기판의 테스트가 핑거 테스터를 사용하는 것보다 훨씬 빠르다는 것입니다. (플라잉 프로브), 베어 회로 기판만 사용할 수 있는. 하나, 어댑터 구성이 복잡하고 비용이 많이 듭니다., 이것이 더 큰 일련의 수량에 대해서만 가치가 있는 이유입니다..
ADD는 다음을 의미합니다. “첨단 유전체 사업부” Taconic 사의 기초소재 사업부입니다., 고주파 인쇄 회로 기판에 주로 사용되는.
화학에서, 활성화는 표면 처리입니다. (예를 들어. 청소) 추가적인 화학적 처리를 위해.
ALIVH는 다음을 의미합니다. “구멍을 통해 내부의 모든 레이어” 전도성 페이스트를 사용하여 만들어진 레이어 간의 전자 연결입니다.. 이러한 전도성 페이스트는 일반적으로 스크린 인쇄 공정을 사용하여 인쇄 회로 기판에 도포됩니다.. 이점은 빠른 속도와 접촉할 홀의 선택적 선택에 있습니다., 연결 방법을 통한 전체 표면과 달리.
알칼리 용액 (베이스/베이스) 일반적으로 알칼리 수산화물 수용액 (예를 들어. 수산화나트륨 용액) 또는 수산화칼륨 (수산화칼륨 용액). 이 용어는 염기의 모든 솔루션에도 사용됩니다.. 알칼리성 용액은 비수성 용액일 수도 있습니다.. 염기의 pH는 7 (까지 14).
알칼리 에칭에서, 베이스 기반의 에칭 용액으로 금속을 제거합니다. (예를 들어. 황산암모늄). 산을 사용한 산성 에칭과 달리 (염화 제2철)
All Digits Present는 드릴 파일의 표시를 텍스트 형식으로 분류합니다.. CAD 프로그램의 설정에 따라, 각 좌표의 시작 또는 끝에서 0을 억제할 수 있습니다.. 저장 공간 하나하나가 귀중했던 시대에서 비롯된 것입니다.. All Digits Present 설정이 있는 디스플레이는 모든 좌표가 전체 길이로 표시되도록 시작 또는 끝에서 0을 억제하지 않습니다.: X0030Y0430.
~이다 2 또는 다층 인쇄 회로 기판, 내부에 알루미늄 층이 있는. 알루미늄 캐리어 회로 기판과 명확하게 구분되어야 합니다., 알루미늄이 한쪽에만 있고 내부에는 없는 경우. 알루미늄 코어 회로 기판은 방열판을 회로 기판에 통합할 수 있는 가능성을 제공합니다.. 알루미늄 캐리어를 미리 드릴링하고 분리하여 관통 도금이 가능합니다..
알루미늄 캐리어 보드는 외부 레이어에 알루미늄 레이어가 부착된 단층 또는 다층 인쇄 회로 기판입니다.. 내부에 알루미늄이 있는 알루미늄 코어 회로 기판 사이에는 분명한 차이가 있습니다.. 알루미늄 캐리어 회로 기판은 방열판을 회로 기판에 직접 접착할 수 있는 가능성을 제공합니다..
알루미늄 와이어 본딩 또는 알루미늄 와이어 본딩은 초음파 본딩 공정입니다., 얇은 와이어를 생산하는 (본딩 와이어) 인쇄 회로 기판에 칩을 연결하기 위해. 이를 위해, 회로 기판의 특정 표면이 필요합니다., 또는 더 좋거나 덜 적합. 얇은 층 금 도금 0.01 ...에 0.12 µm 골드 오버 2.5 ...에 4 µm 니켈이 일반적임. 금 두께에 대한 요구 사항이 낮고 알루미늄을 연결 요소로 사용하기 때문에, 이 방법은 일반적으로 금 와이어 본딩보다 저렴합니다..
알루미늄 코어는 방열을 위해 다층 인쇄 회로 기판에 통합된 알루미늄 레이어입니다.
알루미늄 캐리어는 단층 또는 다층 인쇄 회로 기판에 한 면에 적용된 알루미늄 층입니다.. 알루미늄 코어와 달리, 이 위치는 외부에서 볼 수 있으며 관통 구멍이 없습니다..
앰비언트는 “환경” Rth의 정의를 위한 구성 요소 환경을 설명합니다. (저기 봐)
암모니아는 인쇄 회로 기판의 알칼리 에칭을 위한 인쇄 회로 기판 생산에 사용됩니다..
암페어 [ㅏ], 앙드레 마리 앙페르에 따르면, 공식 기호 I를 사용하는 전류의 SI 기본 단위입니다.. 정확히 1 암페어는 전압이 1옴 저항을 통해 흐를 때 1 전압이 인가됨
호일 적용 시 스크린에 대한 닥터 블레이드의 압력 또는 라미네이터 롤러의 접촉 압력
음이온은 음전하를 띤 이온이다.. 음전하를 띤 이온이 양극으로 이동하기 때문에 (양극) 전기 분해 중, Anion이라는 이름은 그들을 위해 선택되었습니다.. 음이온은 전자 흡수에 의해 원자 또는 분자에서 발생합니다.. 에스. 양이온.
합격 품질 특성, 줄여서 AQL, 품질경영 용어입니다. 로트를 수락하거나 거부하기 위해 다른 요구 사항을 확인할 수 있는 통계적 샘플링 절차를 설명합니다. 100% 확인하다.
양극은 양극이다, 여기 구리 공급자로서 전기 도금에서 구리의 전해 증착을 위해
전기도금 공정에서, 양극 백은 양극 슬러지로 수조의 기계적 오염을 방지하기 위해 전극 위에 그려진 백을 식별합니다..
AOI는 자동 광학 검사이며 기계에 의한 PCB 구조의 광학 검사를 특징으로 합니다.. 이 목적을 위해, CAD에서 생성된 데이터는 AOI 기계로 읽혀집니다., 그런 다음 카메라로 회로 기판을 이동하고 대상 데이터와 비교합니다.. 이전에 정의된 공차를 초과하는 편차는 모니터에 표시됩니다..
조리개는 다음을 나타내는 영어 용어입니다. “구멍” 인쇄 회로 기판 생산. 소위 “조리개 파일” 또는 “조리개 테이블” 레이아웃에 사용된 모양과 가장 큰 모양이 코드를 통해 할당되는 조리개 테이블입니다.. 이들의 기원 “조리개” 의 사용에 있다 “도구” 실제로 재현할 모양과 크기에 해당하는. 결과적으로, 모양은 오늘날보다 훨씬 더 제한적이었습니다., 레이저 플로터가 모든 모양을 매우 자세하게 재현할 수 있는 곳.
AQL, 수락 품질 특성 참조
아쿠아 데미는 탈염의 이름입니다. (증류되지 않은) 물. 여기서 미네랄은 (염류) 물에서 추출된다 (삼투를 참조하십시오)
Aqua dest는 증류수의 이름입니다.. 이 물은 아쿠아 데미보다 더 깨끗합니다.. (증류 참조)
특수 플라스틱 직물. 아라미드는 필름으로 생산됩니다., 그러나 대부분 섬유. 아라미드 섬유는 황금색 유기 합성 섬유입니다.
아크 해석은 아크를 나타내는 CAD 프로그램의 다양한 접근 방식을 특징으로 합니다..
PCB 제조에서, 아카이브는 한편으로 데이터 아카이브를 나타냅니다., 제조를 위한 고객 및 생산 데이터가 저장되는 곳. 필름 아카이브도 있어 기존 필름을 개별 생산으로 인쇄 회로 기판의 반복 주문에 사용할 수 있습니다..
Arcs는 CAD 프로그램에서 아크를 표시합니다..
Arlon은 유연한 기판 및 코팅 제조업체입니다., 그 중 일부는 인쇄 회로 기판 제조에 사용됩니다.. 자세한 내용은
삽화는 종종 인쇄 회로 기판을 제조하는 데 필요한 필름을 설명합니다..
ASCII는 “정보 교환을 위한 미국 표준 코드” 파일에서 읽을 수 있는 문자 집합을 표시합니다.. 회로 기판 산업에서, ASCII는 파일의 레이아웃 정보 표현에 중요합니다.. Standard Gerber 및 Extended Gerber와 같은 이전 형식은 ASCII를 사용합니다., 그렇기 때문에 텍스트 편집기로 파일을 열고 볼 수 있습니다.. 하나, 다른, 최신 형식이 컴파일되므로 간단한 텍스트 편집기로는 더 이상 읽을 수 없습니다..
ASIC은 “애플리케이션별 IC” 애플리케이션을 위해 개별적으로 프로그래밍된. ASIC 사용, 조립품은 종종 축소될 수 있습니다., 개별적으로 생성된 IC는 종종 여러 구성 요소의 기능을 결합할 수 있기 때문에. 하나, ASIC 프로그래밍에는 어느 정도의 노하우가 필요합니다..
종횡비는 구멍 깊이와 구멍 너비 사이의 관계입니다.. 종횡비가 증가함에 따라 종횡비가 중요합니다. (예를 들어. 판두께가 같은 얇은 구멍), 완벽한 관통 접촉의 어려움 증가.
비대칭 PCB 구조는 다층에서 특히 일반적입니다.. 여기서 비대칭은 중앙 축에서 멀어지는 내부 레이어의 변위를 나타냅니다.. 이를 통해 고주파 기술의 일부 애플리케이션에 대해 원하는 임피던스를 보다 쉽게 생성할 수 있습니다.. 하나, 비대칭 다층 인쇄 회로 기판의 생산에는 위험이 있습니다., 패브릭의 구리 분포가 다르기 때문에 보드가 뒤틀리고 휘어질 수 있습니다..
Au는 금의 화학 기호입니다. (아우룸). 금은 다양한 특성과 기능을 가진 표면 미세화로서 인쇄 회로 기판 제조에 특히 중요합니다..
AutoCad는 기술 도면 작성에 널리 사용되는 소프트웨어입니다.. 회로 기판의 이점 도면을 작성하고 외부 윤곽 및 관련 공차를 설명하는 데 자주 사용됩니다..
Autorouter는 회로도에서 회로 기판의 실제 구조를 자동으로 인계하는 레이아웃 소프트웨어의 기능입니다.. 회로 기판의 회로도는 순전히 연결의 도식적 표현을 나타냅니다., 자동 라우터는 이를 사용하여 실제 회로도를 생성합니다., 회로도에 대응하기 위해 회로 기판에 적용해야 하는.
AVT는 약자입니다. “조립 및 연결 기술”, 인쇄 회로 기판의 조립 및 납땜을 특징짓는.
조립은 인쇄 회로 기판의 제조를 따르는 프로세스입니다.. 회로 기판은 구성 요소 및 연결 요소에 대한 지지 형태로 조립의 기초를 형성합니다.. 조립 방법에 따라, 인쇄 회로 기판 생산에 다른 요구 사항을 적용할 수 있습니다..
조립 인쇄는 인쇄 회로 기판의 위치를 식별하기 위해 적용된 래커를 말합니다.. 따라서 종종 위치 인쇄 또는 마킹 인쇄라고합니다.. 이것은 일반적으로 흰색입니다., 이에 따라 황색을 띤 색상이 표준으로 사용되며 녹색 표준 솔더 마스크에서 매우 잘 식별됩니다.. 조립 인쇄는 스크린 인쇄 프로세스 또는 필요하지 않은 색상의 후속 노출 및 현상과 함께 전체 영역 인쇄로 적용됩니다.. 이것은 체를 필요로하지 않습니다, 그래서 그것은 또한 소량에 더 적합합니다. 최근에는 특수 프린터로도, 잉크젯 프린터와 비슷. 필름이 필요하지 않기 때문에 개별 항목을 저렴하게 인쇄하는 데에도 사용할 수 있습니다..
Aperture는 플로팅 기술이나 CAD에서 사용되는 용어로 나중에 회로 기판에 적용될 물체의 모양과 크기를 설명합니다.. 용어 “구멍” 오래된 플로터가 조리개에 해당 매거진을 가지고 있었기 때문에 역사적 기원입니다., 서로 다른 객체에 따라 사용되었습니다.. 따라서 특수한 모양과 다른 크기는 하중이 증가한 경우에만 가능했습니다.. 오늘은 용어 “구멍” 여전히 존재한다, 실제 조리개를 사용하지 않더라도. 오늘날의 레이저 플로터는 모양을 제공하는 업스트림 조리개 없이 필름에 직접 모든 모양을 노출할 수 있습니다..
조리개 테이블은 사용된 조리개가 나열된 테이블입니다.. 조리개 테이블은 표준 Gerber 데이터에만 공통적입니다., 여기서 날짜는 해당 위치를 포함합니다. (좌표) 조리개 할당으로 (D 코드). 실제 모양과 크기는 조리개 테이블에 저장됩니다., D 코드를 사용하여 참조 및 할당할 수 있습니다.. 조리개 정보와 좌표가 파일에 저장되기 때문에 Extended Gerber에서는 조리개 테이블이 더 이상 필요하지 않습니다..
비
B-Stage는 수지 시스템의 가교 정도를 설명합니다., B 상태는 다음을 의미합니다. “부분적으로 가교: 단단한, 그러나 용해 또는 재액화 가능”. A-스테이지 참조, C-단계, 프리프레그
B 상태는 온도에 의해 여전히 유동될 수 있는 수지의 상태입니다..
B2B는 B2B(Business-to-Business)의 약자이며 두 상업 회사 간의 비즈니스를 설명합니다.. 모든 PCB 제조업체는 일반적으로 B2B에서 찾을 수 있습니다..
B2C는 B2C(Business-to-Consumer)를 의미하며 거래와 개인 간의 비즈니스를 설명합니다.. 일부 PCB 제조업체는 다른 거래자와만 거래하기를 원하기 때문에 B2C를 제공하지 않습니다..
볼 그리드 어레이는 BGA라고도 합니다.. 회로 기판과의 연결이 기존 핀이 아닌 구형 연결을 통해 이루어지는 새로운 형태의 부품입니다.. 여기에서 가장 큰 장점은 모듈 가장자리가 아닌 모듈 아래에 배치하여 훨씬 더 많은 연결을 만들 수 있기 때문에 공간을 절약한다는 것입니다.. 하나, 이는 나중에 조립할 때 더 많은 문제를 야기합니다., 특히 솔더 조인트 제어에서. BGA 자체에서, 이것은 X-ray로만 가능합니다., 연결이 눈에 가려지기 때문에.
Barco는 PCB 산업용 검사 시스템 및 소프트웨어 분야의 회사입니다..
베어 보드는 구성 요소가 없는 베어 인쇄 회로 기판을 의미합니다..
베이스 필름은 연성 인쇄 회로 기판의 기본 재료에 대한 이름입니다.. 재료의 두께가 얇기 때문에, 에 대한 이야기가 종종 있습니다. “영화”.
기본 구리는 배송 상태에서 원시 회로 기판 기본 재료의 구리 레이어를 설명합니다.. 이것은 이후 구리 구조의 출발점을 형성합니다.. 일반적이다, 예를 들어, 기본 구리가 18um인 표준 35um로 시작. 누락된 17um은 관통 도금 및 증폭으로 구성됩니다.. 기본 구리 두께 18um, 35ㅏ, 및 50um은 단단한 회로 기판에 일반적입니다.. 두꺼운 동판용, 더 높은 기본 구리가 때때로 사용됩니다.. 유연한 인쇄 회로 기판용, 12ㅏ, 18ㅏ, 35um이 일반적입니다..
모재는 PCB 제조사에 납품되는 원재료입니다.. 기본 재료는 종종 소위 말하는 것으로 전달됩니다. “식기류” 생산 시작 전에 적절하게 절단해야 합니다.. 두께가 다른 다양한 기본 재료가 있습니다., 코팅, 인쇄 회로 기판에 대한 여러 요구 사항에 대한 전기적 및 물리적 특성.
BE는 “요소” 다양한 그룹을 의미할 수 있습니다., IC와 같은 (작은 조각), 마이크로컨트롤러, 코일, 저항기, 커패시터. 일반적으로, 보드 자체는 구성 요소로 언급되지 않습니다. (BE) 캐리어와 연결 요소로 작용하기 때문에.
Bergquist는 알루미늄 캐리어 또는 알루미늄 코어 회로 기판을 위한 다양한 고품질 재료를 제공합니다.. 방열 영역의 성능은 일반적으로 자체 압착 표준 재료보다 우수합니다.. 그 이유는 알루미늄과 구리 사이에 특수 절연재가 있기 때문입니다.. 기존의 에폭시 수지로, 이 절연층은 우수한 방열에 장애가 됩니다.. Bergquist의 단열재는 여기에서 상당히 우수합니다., 종류에 따라.
PCB 가장자리가 평평해진 곳. 이것은 주로 플러그 접점에 사용됩니다., 컴퓨터 플러그인 카드와 같은, 보드를 쉽게 삽입할 수 있도록. 설치 중 날카로운 모서리로부터 주변 구성 요소를 보호하는 것도 모서리를 평평하게 만드는 이유가 될 수 있습니다..
BG는 약자입니다. “어셈블리” 구성 요소가 포함된 완전히 조립되고 조립된 인쇄 회로 기판을 설명합니다. (BE).
굽힘 반경은 높은 굽힘 응력에 노출되는 연성 인쇄 회로 기판에 중요한 용어입니다.. 굽힘 반경은 재료 구성에 따라 다릅니다. (구리, 점착제, 재료 기반) 연성 인쇄 회로 기판의 두께.
이중층은 2층 인쇄 회로 기판에 대해 거의 사용되지 않는 용어입니다. (Bi = 둘). “양면의” 또는 “두 겹” 또는 “두 겹” 이중층이라는 용어보다 더 자주 사용됩니다..
청구는 예약과 달리 배달된 주문입니다., 명령을 의미합니다.
Bimsen은 회로 기판 제조 중 표면을 거칠게 만드는 공정입니다.. 동안 해당 롤러가 보드를 문지르는 동안 “칫솔질”, 경석 중에 부석 가루가 물과 혼합되어 고압으로 인쇄 회로 기판에 분사됩니다.. 물 속의 부석 가루 입자는 구리에 상응하는 마찰을 일으켜 구리를 거칠게 만듭니다..
비트맵은 회로 기판 제조용 데이터 템플릿으로 거의 제공되지 않는 이미지 형식입니다.. 이것은 회로 기판에 사용할 수 있는 레이아웃 데이터가 없을 때 자주 사용됩니다.. 약간의 추가 노력으로, CAM의 비트맵 파일에서 해당 Gerber 데이터를 생성하고 인쇄 회로 기판을 생성하는 것이 가능합니다..
Black Pad는 인쇄회로기판 표면에 Chemical Gold를 도포했을 때의 외관을 의미합니다.. 여기에서 일부 패드가 검게 변할 수 있습니다.
블랙홀은 탄소를 사용하는 과정을 통해. 블랙홀 과정에서, 이 탄소 입자는 도금될 구멍으로 플러시됩니다., 탄소가 구멍에 후속 구리 증착을 위한 전도성 연결을 생성하도록. 블랙홀 프로세스는 화학적 구리 증착보다 상당히 빠릅니다..
블리스터링은 다층 인쇄 회로 기판에서 바람직하지 않은 효과입니다.. 프리프레그의 오염 또는 낮은 압착 온도는 회로 기판 재료에 공기 주머니를 유발할 수 있습니다.. 이러한 에어 포켓은 열에 의해 공기가 팽창하기 때문에 후속 솔더링 공정에서 문제가 됩니다.. 이 기포는 재료와 한편으로 볼 수 있습니다., 표면이 고르지 않아 회로 기판 조립이 어려울 수 있습니다., 그리고 한편, 기포가 구리 연결부에 너무 가까워서 찢어질 수 있습니다..
블라인드는 구어체의 약자입니다. “블라인드 비아” 또는 “막힌 구멍”
블라인드 비아라고도 함 “막힌 구멍” 다층 코어의 외층에서만 뚫린 구멍을 나타냅니다.. 막힌 구멍은 전체 회로 기판을 통과하지 않으므로 한쪽에서 보이지 않습니다.. 드릴링 직경과 깊이에 따라 (종횡비 참조), 블라인드 홀 기술은 다양한 과제를 수반하지만 현재는 대부분 숙달된 것으로 간주됩니다..
Bordicht는 면적과 관련된 구멍의 수를 설명합니다.. 더 큰 시리즈용, 드릴링 밀도는 가격에 상당한 영향을 미칩니다., 드릴링 밀도가 증가하면 기계 시간이 증가하고 그에 따라 비용이 증가하기 때문입니다.. 프로토타입에서, 이것은 종종 고려 대상에서 제외되거나 정액 요금으로 포함됩니다..
BOM은 “BOM” PCB 어셈블리에 대한 구성 요소 목록을 영어로 나타냅니다..
본드 골드는 접착을 더 쉽게 해주는 인쇄 회로 기판의 표면을 말합니다.. 이것은 일반적으로 금 표면입니다.. 접착 과정에 따라, 이것은 더 두껍게 또는 더 얇게 선택할 수 있습니다. 본드 골드는 인쇄 회로 기판에 여러 가지 다른 장점이 있습니다., 예를 들어, 표면은 내구성이 더 강하고 종종 주석 표면보다 납땜이 더 쉽습니다..
본딩은 본딩 IC와 그 아래의 회로 기판 사이를 연결하는 방법을 말합니다.. 일반적으로 초음파 본딩과 열 본딩을 구분합니다.. 두 프로세스는 회로 기판의 금 표면에 대한 요구 사항이 다릅니다.. 따라서, 보드 본딩이 필요한 제조업체를 명시적으로 지적해야 합니다..
Book-to-bill은 청구된 주문에 대한 한 달 동안 들어오는 주문의 비율입니다.. 보다 큰 장부 대 청구서 1 전월 대비 주문 접수량이 증가했음을 나타냅니다.. 미만의 도서 대 청구서 1 이전보다 해당 월에 더 적은 인쇄 회로 기판이 생산됨을 의미합니다., 들어오는 주문이 줄어들 것입니다. 독일 회로 기판 제조업체의 업계 전반의 장부 대 청구서 비율에 대한 통계는 FED에서 정기적으로 편집 및 게시됩니다..
하단은 “밑면” 거문고의. 종종 솔더 사이드라고 불립니다..
갈색 산화물은 다층 생산에서 PCB 내부 층의 표면을 거칠게 만드는 공정입니다. (이라고도 불리는 “흑색 산화물”). 브라운 옥사이드를 도포하여, 프리프레그는 다층을 누를 때 더 잘 접착됩니다..
brd 파일이나 보드 파일은 주로 “독수리” CADSoft의 소프트웨어. 레이아웃 파일의 확장자는 “* .브르드”.
브레이크아웃은 의도한 패드에서 벗어나는 구멍을 나타냅니다., 그래서 그들은 그것에 중심이 없습니다. 브레이크 아웃의 강도와 방향에 따라, 이들은 IPC 및 PERFAG에 따라 허용되거나 허용되지 않습니다..
브롬화물은 인쇄 회로 기판 기본 재료 및 플라스틱에서 발견되는 난연제입니다.. 이것들도 유독성 물질로 분류되었기 때문에, 브롬화물은 더 이상 인쇄 회로 기판 기본 재료 생산에 사용되지 않습니다.. RoHS 규정은 브롬화물을 난연제로 사용하는 것을 금지했습니다..
BT 소재는 비스말레이미드를 주성분으로 미쓰비시에서 개발한 무할로겐 고온 소재입니다. (비) 및 트리아진 수지 (티). 주로 IC 패키지 제조에 사용됩니다..
범프는 회로 기판의 접촉을 단순화하기 위해 패드의 갈바닉 융기 범프를 나타냅니다..
“묻힌 구멍” 외부에서 보이지 않는 다층 내부의 구멍을 나타냅니다.. 매립된 비아는 내부 레이어에만 접촉하고 구멍을 뚫습니다., 도금 및 연결 (닫은) 다층을 누르기 전에. 봉인이 이루어집니다, 다른 것들 사이, 완성된 다층의 공기 주머니와 요철을 방지하기 위해.
번인(Burn-in)은 배송된 기기의 조기 고장을 방지하기 위한 절차입니다.. 여기, 장치는 숨겨진 제조 결함을 감지하기 위해 교대 부하 및 온도에서 몇 시간 동안 작동합니다. (주로 반도체의 경우) 초기 단계에서.
브러싱은 표면을 거칠게 만드는 방법입니다.. 회로 기판은 두 개의 브러시 롤러 사이에 미리 설정된 높이가 필요한 연속 시스템으로 밀려납니다.. 압력 제어는 브러시가 회로 기판을 누르는 정도를 제어하여 거칠기 깊이를 조절합니다.
B²IT 또는 BIT는 “범프 인터커넥트 기술” 증가를 생성하기 위해 구리로 패드를 구성하는 특수 연결 기술을 설명합니다.. 이러한 구리의 증가는 다른 연결 요소의 더 나은 접촉을 가능하게 하며 특히 구성 요소가 납땜 또는 접착되는 대신 접착제에 의해 배치되고 고정되는 플립 칩 애플리케이션용 인쇄 회로 기판에서 찾을 수 있습니다..
배치 처리는 다음과 같은 프로세스를 설명합니다., 지속적인 치료에 비해, 한 번에 일정량만 완전히 처리.
항복 전압은 절연체를 통해 두 전위 사이에서 방전이 발생하는 전압입니다.. 이 항복 전압은 절연층을 적절하게 조정해야 할 때 인쇄 회로 기판에 중요합니다.. 이는 해당 레이어 사이의 거리를 늘리거나 유전 강도가 더 높은 다른 기본 재료를 선택하여 수행됩니다..
씨
커버 호일은 유연한 인쇄 회로 기판용 솔더 스톱의 일종입니다.. 페인트는 굽힘 강도가 제한적이기 때문에, 구리 구조를 보호하기 위해 커버 포일이 여기에 붙어 있습니다.. 장점은 매우 높은 굽힘 하중이 가능하다는 것입니다.. 단점은 이러한 포일을 절단하거나 천공해야 하며 감광성 솔더 레지스트처럼 현상할 수 없다는 것입니다.. 그 결과 직사각형 모양의 더 큰 구조만 가능합니다., 또는 작은 면제는 항상 둥글다 (드릴). 따라서 커버 호일은 미세 SMD 영역이 있는 연성 회로 기판에 제한된 범위까지만 적합합니다..
모따기는 PCB 윤곽의 각도를 나타냅니다.. 이는 회로 기판을 소켓에 보다 쉽게 삽입할 수 있도록 커넥터에 주로 필요합니다..
주문형 주문은 상품 관리의 용어이며 특히 대규모 인쇄 회로 기판 시리즈에 사용됩니다.. 여기에서 합의된 기간 동안 더 많은 수량을 주문합니다., 그러면 이 수량을 전달합니다. (중지가) 로트 크기. 이점은 특히 더 많은 수량으로 인한 낮은 가격과 종종 후속 로트의 배송 시간이 더 짧다는 것입니다.. 기본계약은 설계변경이 있거나 약정수량을 정해진 기간 내에 수용할 수 없는 경우 불이익.
경화 오븐은 페인트 건조에 중요합니다., 주로 솔더 레지스트 및 부품 인쇄. 페인트는 열을 통해 건조되고 단단해집니다..
경화 온도는 인쇄 회로 기판의 코팅이 단단해지는 온도입니다.. 페인트 및 경화 과정에 따라, 이 온도는 더 높거나 낮습니다.. 경화 기간도 중요한 역할을 합니다..
구성 요소 측면은 구성 요소로 채워지는 회로 기판의 측면입니다.. 종종 최상위 레이어 또는 구성 요소 레이어라고 합니다.. 구성 요소 레이어로 상위 레이어를 지정하는 것은 이전 인쇄 회로 기판이 한쪽에만 장착되었기 때문에 역사적 배경이 있습니다., 동안 밑바닥 (지휘자 측) 지휘자 트랙을 안내하는 데만 사용되었습니다.. 오늘, 많은 인쇄 회로 기판이 양쪽에 채워져 있습니다., 지정을 만드는 것은 “구성 요소 측면” 오해의 소지가.
코팅은 보드에 표면을 미세하게 적용하는 것을 설명합니다., 예를 들어, 화학 금, 화학 주석 또는 HAL 무연.
C-Stage라고도 함 “C 상태” 수지 기반 플라스틱의 상태입니다., 주로 다층 인쇄 회로 기판용 FR4 및 프리프레그. C 상태는 수지의 완전한 응고/경화를 나타냅니다.. A 상태 및 B 상태 참조.
CAD는 다음을 의미합니다. “컴퓨터 지원 설계” 그리고 회로 기판 제조에서 회로 기판 제조에 선행하는 레이아웃을 설명합니다.. 엄밀히 말하자면, 더 이상 없다 “디자인” PCB 제조. PCB 제조업체의 모든 적응 및 데이터 변경은 준비에 관한 것이므로 CAM 범주에 속합니다. (M에 대한 “조작”) PCB 레이아웃에 더 이상 설계 변경이 없습니다..
CAF는 약자입니다. “전도성 양극 필라멘트” 비전도성 담체를 통한 금속 전하를 띤 염의 전기기계적 이동 현상을 설명합니다..
CAF 저항은 절연 재료의 저항을 나타냅니다. (예를 들어 FR4) CAF 방지, 금속화된 염의 전기기계적 이동.
CAM은 다음을 의미합니다. “컴퓨터 지원 제조” 설계 완료 후 데이터 처리 단계를 설명합니다. (치사한 사람). 그 이유는 인쇄 회로 기판이 설계에 최대한 가깝게 일치하도록 설계의 다양한 매개변수를 변경해야 하기 때문입니다.. 인쇄 회로 기판 설계를 위한 기존 레이아웃 소프트웨어에는 포함되지 않는 밀링 머신 및 e-테스터용 프로그램도 작성해야 합니다.. 이러한 이유로, 레이아웃 생성의 이전 CAD 단계와는 완전히 다른 소프트웨어가 일반적으로 회로 기판 생산의 CAM 처리에 사용됩니다..
CAM350은 회로 기판 제조업체 측에서 회로 기판 레이아웃을 편집하는 데 사용되는 Downstream Technologies의 CAM 소프트웨어입니다..
CAMMaster는 회로 기판 제조업체 측에서 회로 기판 레이아웃을 편집하는 데 사용되는 Pentalogix LLC의 CAM 소프트웨어입니다..
CAMTEK은 인쇄 회로 기판의 광학적 검사를 위한 기계를 생산하는 회사입니다. (줄여서 AOI) 인쇄 회로 기판 산업용.
CAR의 약자입니다. “시정 조치 기록” 그리고 품질 관리에서 온다. CAR은 모든 제조 회사에서와 마찬가지로 PCB 산업에서도 중요합니다.. 오류에 대한 정확한 분석을 문서화하는 역할을 합니다., 문제, 그리고 발생한 결함. 분석을 바탕으로, “시정 조치” CAR에서 개발, 미래를 위해 발생한 오류를 크게 배제해야합니다.. 품질 관리를 진지하게 생각하고 자신을 학습 조직으로 여기는 회사는 CAR을 피할 수 없습니다.. CAR의 수정은 소위 8D 보고서입니다..
탄소는 PCB 생산의 서로 다른 두 곳에서 사용됩니다.. 먼저 – 제조 공정의 일부이기 때문에 덜 명확합니다. – 라는 프로세스를 통해 “블랙홀”. 둘째 – 그런 다음 일반적으로 명시적으로 요청, 종종 인쇄 회로 기판의 사용에 필수적이기 때문에 – 같이 “카본 프린트” 또는 “카본 프린트”. 전도성 특성 외에도, 재료의 높은 경도가 사용됩니다., 이것이 회로 기판의 누름 버튼용 코팅으로 사용되는 이유입니다..
탄소 전도성 바니시 또는 “탄소 바니시, 탄소 바니시” 그라파이트로 되어있다 (탄소) 주로 인쇄 회로 기판의 팁 접점 및 스크레이퍼를 강화하는 데 사용됩니다.. 흑연의 특성을 기계적으로 사용하는 것 외에도, 탄소 전도성 바니시는 통합 저항기 및 전위차계에도 사용됩니다..
CBGA는 약자입니다. “세라믹 BGA” 세라믹으로 만들어진 볼 그리드 어레이 구성 요소를 나타냅니다..
CE는 다음을 나타내는 라벨입니다. “유럽 규정 준수” 유럽에서 적용되는 지침 준수를 설명합니다.. 가이드라인은 회로 기판 자체의 기능이나 특성을 훨씬 뛰어넘기 때문에 회로 기판 자체에 CE 마크를 부착할 필요는 없습니다.. 완성된 어셈블리가 CE 지침을 준수하는 정도는 인쇄 회로 기판 제조업체의 영향 범위 내에 있지 않습니다..
CEM 1 재질은 단단한 종이를 기반으로 한 회로 기판 기본 재료입니다.. 비교적 저렴하고 펀칭하기 쉬운 것으로 정평이 나 있습니다., 그래서 여전히 가격에 민감한 제품에 대한 수요가 있습니다.. 하나, FR4가 표준으로 크게 자리 잡았고 이제 CEM보다 훨씬 더 많은 양으로 사용되기 때문입니다. 1, 가격 이점이 크게 줄어 듭니다.. 따라서 많은 제조업체가 CEM을 거의 구매하지 않습니다. 1 재료.
에폭시 수지가 함침된 유리 섬유로 덮힌 동박 에폭시 수지 코어. 이 재료의 기계적 안정성은 FR보다 약간 낮습니다. 4, 전기 값은 FR-4에 규정된 데이터를 충족합니다.
화학적 금은 인쇄 회로 기판 표면입니다., 이것은 또한 불린다 “화학 우리”. Ni는 구성 요소 니켈을 나타냅니다., 구리와 금 사이에 적용. 화학 금은 인쇄 회로 기판에 다양한 이점을 제공합니다.: 접착 가능하다, 매우 평면적이다, 오래 지속되고 납땜하기 쉽습니다.. 상대적으로 높은 공정 비용이 불리함.
화학은은 인쇄 회로 기판 표면입니다., 이것은 또한 불린다 “화학 Ag”. 화학적 금과는 반대로, 이것은 부분적으로만 접착 가능하고 비교적 보관하기 어렵습니다.. 케미칼 골드와 마찬가지로 표면이 평면인 장점이 있습니다.. 유럽보다 덜 일반적이다., 예를 들어, 미국. 이 프로세스는 상대적으로 저렴한 것으로 간주되지만 아시아 및 유럽에서는 확립되지 않았습니다..
화학 주석은 인쇄 회로 기판 표면입니다., 이것은 또한 불린다 “화학적 주석”. 화학 주석은 평면형이며 쉽게 납땜할 수 있습니다.. 감도가 높고 유통기한이 짧은 단점이 있습니다.. PCB 제조를 위한 상대적으로 저렴한 공정입니다..
CIC는 “구리-Invar-구리” FR4 대신 Invar로 기본 재료 구조를 설명합니다.. Invar는 철-니켈 합금으로 36% 니켈 (FeNi36). Invar는 매우 작고 때로는 음의 열팽창 계수를 가집니다. (집) 따라서 고온 인쇄 회로 기판에 매우 적합합니다.
Circle은 회로 기판 설계에서 원형 구조를 만들기 위한 객관적인 도구입니다. (레이아웃 생성).
회로 기판은 인쇄 회로 기판의 짧은 형태입니다 (PCB) 단순히 인쇄 회로 기판 또는 기판을 나타냅니다..
CNC는 “전산 수치 제어” 드릴링을 의미합니다., 오늘날 사용되는 밀링 및 스코어링 기계는 해당 좌표와 함께 수치 데이터를 수신합니다.. 오늘날 자명하게 들리는 것은 1980년대에는 여전히 참신한 것이었습니다., 구멍은 종종 필름을 기반으로 수동으로 만들어졌습니다..
코팅은 다음을 의미합니다. “층” 또는 “컬러 레이어” 일반적으로 인쇄 회로 기판의 솔더 레지스트를 의미합니다.. 다른 “코팅” 종종 원한다, 주로 특수 보호 래커 형태.
COD의 약자 “대금 상환” 지불 조건의 일부입니다.. 결제시점부터 성함순서대로 거의 일치합니다, 우체부에게 반드시 지불할 필요는 없다는 차이점, 그러나 배달 시간은 송장 만기일을 설명할 뿐입니다.. 거의 모든 지불 조건은 PCB 산업에서 찾을 수 있습니다.. 대금 상환은 비즈니스에서 다소 드물지만, 이 지불 조건은 계약의 일부일 수 있습니다., 예를 들어, 보드 가격을 낮추기 위해.
구리, 화학 기호는 Cu. 구리는 인쇄 회로 기판의 매우 중요한 구성 요소입니다.. 거의 모든 전도성 연결은 구리로 만들어집니다..
구리 범프는 더 나은 접촉을 위해 구리에 대한 추가 구리 조사입니다.. 여기, 라미네이트는 완성된 구조화된 회로 기판에 다시 적용됩니다., 제거할 영역을 해제하고 나머지를 덮습니다.. 화학 조사는 화학적 구리 증착에 의해 노출된 영역에 구축됩니다..
카운터싱크는 “저하”. 카운터싱크 구멍은 카운터보어입니다.. 이 경우, 회로 기판이 드릴링 직경으로 완전히 드릴링되지 않고 특정 깊이까지 더 큰 드릴 또는 카운터싱크로 한쪽 면에만 드릴링됨. 따라서 나사를 사용하여 고정할 수 있습니다., 헤드가 회로 기판과 같은 높이.
압착은 유연한 인쇄 회로 기판에 사용되는 기계적 연결 기술이며, 무엇보다, 커넥터에 대한 케이블 연결용.
크로스 해칭은 인쇄 회로 기판 접지 영역의 해칭을 나타냅니다.. 인쇄 회로 기판 생산의 어려움은 인쇄 도체에 대해 동일한 구조적 제한이 적용되는 크로스해칭이 고려되지 않을 때 발생할 수 있습니다..
교차 비아, 또는 “교차 구멍” 서로 다른 층을 가로지르는 매설된 구멍. 이러한 구조는 순차적으로만 구현할 수 있습니다., 이것이 SBU 기술에서 교차 비아를 찾을 수 있는 이유입니다. (순차적 축적). 이것은 매우 복잡하고 높은 층의 다층에만 필요하기 때문에, 많은 인쇄 회로 기판 제조업체는 교차 구멍을 제공하지 않습니다..
CSP는 약자입니다. “칩 크기 패키지” 하우징으로 인해 크기가 거의 증가하지 않는 구성 요소를 설명합니다..
CTE는 “열팽창 계수” 그리고 수단 “열팽창 계수” ppm으로 주어진다 / 케이. 사용 중인 인쇄회로기판의 열팽창이 가장 미미할 뿐만 아니라, CTE는 다층 생산에서 매우 중요합니다.. 구리와 에폭시는 CTE 값이 매우 다르기 때문에, 핫 프레싱 동안 레이어가 다르게 확장됩니다.. 이 층이 열에 서로 달라붙으면, 후속 냉각 과정에서 장력이 발생할 수 있습니다., 비틀림과 뒤틀림의 형태로 나타납니다.. 이러한 장력을 가능한 한 낮게 유지하거나 균등하게 분배하기 위해, 내부 레이어의 구리는 가능한 한 고르게 분포되어야 합니다.. 하나의 내부 레이어가 접지면이고 다른 하나는 구리가 비교적 적은 몇 개의 신호 레이어만 있는 경우, 이것은 구부러진 인쇄 회로 기판을 촉진합니다.. 레이아웃에서 고려해야 하는 물리적 조건이기 때문에 PCB 제조업체는 이에 거의 영향을 미치지 않습니다.. PCB 제조업체는 구리 분포가 매우 다른 레이아웃을 주문할 때만 이 점을 지적해야 합니다..
CTI 값 (비교 추적 지수) 트래킹 저항을 나타냅니다., 즉. 표면의 절연 저항 (연면 거리) 부도체의, 습기와 오염으로 인해. 특정 테스트 조건에서 허용되는 최대 누설 전류를 정의합니다..
Sn 포함 / 납 (구리 납-주석) 녹은 인쇄 회로 기판의 역사적인 표면 개선 (이라고도 불리는 “재용해”). 이 프로세스는 웨이브 솔더링과 매우 유사하므로 속도가 느립니다.. 더 빠른 열풍 레벨링으로 대체되었습니다. (맡은 일), 따라서 납-주석 도포가 더 얇아질 수 있습니다..
CVD는 “화학 기상 증착”. 마이크로 전자 부품의 코팅 공정입니다..
여기서 연속성 테스트는 인쇄 회로 기판의 전기적 테스트의 일부를 나타냅니다..
연속 플랜트는 인쇄 회로 기판을 생산하는 기계입니다., 이로써 보드가 기계를 통해 지속적으로 실행됩니다. (대부분 수평으로). 다이빙 시스템의 반대입니다. (수직의), 회로 기판이 수직으로 잠겨 있는. 인쇄 회로 기판 생산의 일반적인 연속 시스템은 브러싱 기계입니다., 캐스케이드 헹굼, 레지스트 스트리퍼 및 에칭 기계. 관통 도금 및 인쇄 회로 기판을 위한 일부 연속 시스템도 있습니다..
클라이머는 도금 관통 구멍을 의미합니다., 작업은 레이어를 서로 연결하는 것입니다.. 오늘날 VIA라고도합니다.. 클라이머는 구성 요소가 나중에 납땜되는 도금 관통 구멍을 포함하지 않습니다..
디
PCB 제조에서, 증착은 일반적으로 PCB에 금속을 적용하는 것을 의미합니다.. 여기에서 화학적 증착과 갈바닉 또는 전해 증착이 구별됩니다.. 전자는 Through-plating 공정에서 동에 대해 전면 전면에 주로 사용, 후자는 회로 기판을 다시 증폭할 때. 구리 증착 외에도, 또한 다양한 끝 표면에 증착 공정이 있습니다., 주로 화학 주석 (주석) 및 화학적 니켈-금 (나).
침전은 증착 공정의 개념입니다.. 침전은 부유하거나 가라앉음으로써 더 가벼운 요소로부터 무거운 요소를 분리하는 것을 말합니다..
인쇄 회로 기판, 간격은 일반적으로 도체 트랙 또는 구리 구조 사이의 간격을 나타냅니다.. 특수 다층 구조의 경우, 예를 들어, 고주파 애플리케이션, 레이어 사이의 거리도 관련이 있습니다.. 대부분의 시간, 컨텍스트와 값은 간격을 빠르게 나타냅니다..
드릴링 패턴 검사는 회로 기판에 필요한 모든 구멍의 완전성을 검사하는 것입니다..
드릴 커버 레이어는 일반적으로 알루미늄으로 만들어진 레이어입니다., 드릴 할 회로 기판 위에 놓입니다.. 얇은 알루미늄으로 만들어진 이 드릴 커버 레이어는 드릴이 고정되어 패키지를 드릴링할 때 더 이상 쉽게 작동할 수 없기 때문에 더 나은 드릴 가이드를 보장합니다. (여러 개의 인쇄 회로 기판이 서로 위에 있음). 알루미늄 커버 레이어는 냉각 및 윤활 효과도 있습니다.
드릴링은 제조의 첫 번째 프로세스 중 하나입니다. (1- 및 2층) 프린트 배선판. 드릴링을 통해 나중에 레이어에서 연결할 수 있습니다., 뿐만 아니라 구성 요소 삽입. 다층 인쇄회로기판의 경우, 드릴링 프로세스는 일반적으로 나중에 수행됩니다., 내부 레이어는 드릴링하기 전에 먼저 구조화되고 압축되어야 하기 때문입니다..
드릴은 0.10mm에서 6mm 이상까지 PCB 제조에 사용할 수 있습니다.. 드릴링 머신의 기록 매거진의 한계로 인해, 거의 사용하지 않고 높은 획득 비용 (주로 더 큰 드릴링 직경에 영향을 미칩니다.), 드릴 파손 위험까지 (주로 더 얇은 드릴링 직경에 영향을 미침), 드릴의 실제 가용성은 종종 0.20 과 4 mm. 더 얇은 보어는 구멍을 생성할 때 큰 문제가 아닙니다., 하지만 관통 도금은 어렵습니다., 그렇기 때문에 많은 제조업체가 0.20mm 미만의 보어를 제공하지 않습니다.. 4mm 이상의 구멍은 종종 밀링됩니다.. 대형 드릴은 일반적으로 밀링 커터보다 더 많은 버를 생성하므로 홀 품질 측면에서 이점이 있습니다..
모든 구멍이 드릴링 프로그램에 따라 수행되고 드릴링 프로세스 중간에 드릴이 끊어지지 않고 해당 구멍이 누락되지 않았는지 확인하려면 드릴 브레이크 제어가 필요합니다.. 이 드릴 브레이크 제어는 종종 두 가지 수준에서 수행됩니다.. 한편으로는, 최신 드릴링 머신은 드릴과 드릴 커버 레이어 사이의 접촉을 사용하여 각 드릴링 스트로크에서 드릴이 여전히 전체 길이에 있는지 확인합니다.. 한편, 드릴링 필름은 종종 플롯됩니다., 드릴링된 블랭크를 시각적으로 제어하기 위해 드릴링 프로세스 후에 배치됩니다.. 여기에 구멍이 없으면, 이것은 빨리 볼 수 있습니다. 더욱이, 제어 구멍은 패널 가장자리의 직경에 관계없이 마지막 구멍에 대해 항상 만들 수 있습니다..
드릴 매거진은 드릴링 머신의 드릴 비트 보관을 설명합니다.. 이 잡지는 오늘날 매우 관대합니다., 반면 오래된 드릴링 머신은 여전히 필요한 직경에 따라 드릴을 수동으로 로딩해야 했습니다..
드릴 번호는 주문을 할당할 수 있는 회로 기판 제조업체의 첫 번째 표시 중 하나를 설명합니다.. 생산 시작 시 인쇄 회로 기판의 구조화가 없기 때문에, 해당 배치 또는 주문 번호가 생산 공백으로 드릴됩니다.. 따라서 구리 구조 없이도 식별이 가능합니다..
드릴링 판지는 드릴링을 위해 아래에 골판지를 눌렀습니다., 드릴링 테이블을 보호하는. 가장 낮은 PCB도 드릴로 완전히 관통해야 하므로, 기계 테이블에 대한 스페이서가 필요합니다.. 이 골판지는 보통 2-3mm 두께로 여러 번 사용되는 경우가 많습니다..
드릴링 스핀들은 드릴의 회전 운동과 회로 기판의 스트로크를 모두 수행하는 드릴링 머신의 일부입니다.. 스핀들의 수가 다른 드릴링 머신이 있습니다.. 하는 동안 “단일 스핀들 기계” 프로토타입 및 소규모 시리즈에 유용합니다., “다중 스핀들 기계” 최대 6 스핀들은 시리즈 생산에 사용됩니다.. 다중 스핀들 기계의 장점은 반복적인 수동 조립 작업 없이 동시에 더 많은 양을 나란히 드릴할 수 있다는 것입니다.. 단점은 스핀들이 충분히 활용되지 않으면 스위치를 꺼야 한다는 것입니다., 하지만 그들은 여전히 드릴링 머신에서 움직입니다. 서로 다른 스핀들에서 서로 다른 드릴링 프로그램을 동시에 드릴링할 수 없습니다..
드릴 테이블은 드릴링을 위해 회로 기판이 배치되는 영역입니다..
드릴 패드는 드릴 커버 시트의 반대입니다., 보다 “뚫린 판지”.
드릴링 허용량은 PCB 레이아웃에서 제공되는 드릴링 직경 증가를 설명합니다.. 레이아웃에 표시된 직경이 최종 직경이기 때문에 이러한 드릴링 공차를 만들어야 합니다.. 하나, 구리와 표면 마감이 도금 스루 홀에 추가되기 때문입니다., 구멍을 좁게 만드는, 이 금액은 사전에 적절하게 추가되어야 합니다.. 제조업체에 따라 다름, 구리 두께, 도금 관통 구멍 또는 비도금 관통 구멍 및 표면 마감, 0.05mm ~ 0.25mm의 드릴링 공차가 일반적입니다..
거리는 구리 구조 사이의 구조 또는 거리를 지정하기 위해 인쇄 회로 기판에서 사용됩니다.. 레이아웃 검사에서, 예를 들어, 있다 “통관 오류” 회로 기판의 최소 구리 간격에 도달하지 않은 경우.
D-Code는 Gerber에서 조리개 값의 이름입니다.. D 코드는 다음의 D 값으로 구성됩니다. 10 위로 향하여 (예를 들어. D10), 양식의 문자 (예를 들어. 직사각형의 경우 R) 그리고 적어도 하나의 값 (예를 들어. 0.50). 이 모양에 대한 두 번째 값이 있는 경우 (예를 들어. 1.0), 그만큼 0.5 정사각형이 직사각형이 됨 (1.0×0.5). mm 형태의 단위, 천, 인치, 기타. 일반적으로 D 코드에 직접 포함되지 않습니다., 하지만 Gerber 데이터의 헤더 영역에. 이 D 코드는 모양의 모양을 정의합니다.. Gerber 파일의 좌표 정보는 D10만 참조하고 크기 및 모양 정보는 다시 제공하지 않습니다..
DCA는 “직접 칩 부착” 회로 기판에 베어 실리콘 칩을 직접 조립하는 것을 설명합니다..
디자인은 회로 기판의 디자인 또는 회로 기판의 모양을 설명합니다.. 회로 기판의 설계는 조립의 기능과 비용에 상당한 영향을 미칩니다.. 더 복잡한 경우 (예를 들어. HF 기술) 비용을 확인하기 위해 설계를 시작하기 전에 인쇄 회로 기판 제조업체와 협력하는 것이 좋습니다., 타당성 및 재료 가용성.
제조를 위한 설계 (줄여서 DFM) 인쇄 회로 기판을 제조할 때 준수해야 하는 기본 제조 규칙입니다.. 디자인 규칙 검사를 사용할 수 있습니다. (콩고민주공화국) 제조를 위한 설계가 준수되었는지 확인하기 위해.
설계 규칙 확인 (줄여서 DRC) 제조 규칙에 대한 회로 기판의 레이아웃 데이터를 확인하는 프로세스입니다.. 가능성과 제조 복잡성에 따라 (가격), 제조업체는 구리에 특정 구조를 요구합니다., 최소 드릴링 직경, 외부 윤곽까지의 거리, 솔더 마스크 면제, 기타. 설계 규칙 검사를 준수하는지 확인합니다.. 요즘, 최신 CAM 소프트웨어는 PCB 레이아웃의 여러 테스트를 위한 자동 제어 기능을 제공합니다..
초망간 칼륨으로 화학 처리하여 녹은 유리 섬유 천공 잔류물 제거 (과망간산 칼륨 KMnO4) 또는 플라즈마 에칭 백.
증류는 서로 용해되는 다른 물질로 액체 혼합물을 분리하는 열 분리 공정입니다.. 관련된 액체의 끓는점이 다르기 때문에 개별 물질이 분리됩니다..
소수점은 인쇄 회로 기판 제조에서 중요한 숫자 구성 요소입니다., 특히 데이터 선언과 관련하여. 좌표에 소수점이 없는 다양한 파일 형식이 있습니다., 하지만 대신, 숫자를 사용하여 소수점을 이해할 위치를 정의합니다.. 이것은 위험과 어려움을 초래합니다. (예를 들어. 2.4 ...에 대한 2 소수점 앞의 숫자와 4 그 뒤에) 존재하지 않는다. 게다가, 계류 중인 0을 앞당기거나 억제하는 다양한 형식 압축이 있으므로 데이터 해석을 더 어렵게 만들 수 있습니다.. 형식이 소수점 삽입을 허용하는 경우, 이것은 항상 권장됩니다.
DGA는 “다이 그리드 어레이” 칩에 직접 범프 그리드가 있는 구성 요소를 설명합니다., 회로 기판에 직접 접촉할 수 있도록
Diazo 필름은 인쇄 회로 기판의 노출을 위한 매우 안정적인 황색 필름입니다.. 노출된 부분은 밝은 노란색에서 어두운 갈색으로 색상이 변경됩니다.. 그러면 이러한 영역은 이미지 세터의 UV 부분이 더 이상 통과할 수 없습니다.. 눈에 보이는 노란색 표시등을 위해, 따라서 작업자를 위해, 필름은 투명하게 유지되며 쉽게 조정할 수 있습니다.. Diazo 필름은 직접 플롯할 수 없습니다., 그러나 긁힘에 덜 강한 은색 필름의 인쇄물로 만들어집니다.. 디아조 필름의 생산은 실버 필름이 몇 가지 노출 공정에 완전히 충분하기 때문에 오늘날 프로토타입 생산에서 종종 생략됩니다.. 하나, 디아조 필름은 영화 보관 및 시리즈 제작에 필수적입니다..
디켄은 회사입니다 (디켄 GmbH) PCB 산업용 프로세스 소프트웨어의 프로그래밍 및 설치를 전문으로 하는. 이것은 CAD가 아닙니다. / 캠 소프트웨어, 그러나 데이터베이스 및 프로덕션 제어 (조달청).
유전체 (복수형: 유전체) 약한 전기적 또는 비전도성, 전하 캐리어가 일반적으로 자유롭게 이동할 수 없는 비금속 물질. 유전체는 가스일 수 있습니다., 액체 또는 고체. 유전체는 일반적으로 이러한 물질이 전기장 또는 전자기장에 노출될 때 참조됩니다.. 유전체는 일반적으로 비자성입니다.. 여기까지가 기본재료.
확산은 입자가 고르게 분포되어 두 물질이 완전히 혼합되는 물리적 과정입니다.. 입자의 열 이동을 기반으로 합니다.. 이들은 원자일 수 있습니다., 분자 또는 전하 캐리어. 주로 인쇄 회로 기판의 구리로 표면 확산.
확산 장벽은 예를 들어 표면 공정의 니켈 층입니다.. 금은 밑에 있는 구리층으로 확산됩니다.. 대략적인 중간층. 4μ 니켈은 따라서 확산 장벽으로 적용됩니다..
DIM은 종종 회로 기판 레이아웃의 치수 위치를 나타내며 윤곽에 데이터를 포함합니다..
Dimension Layer는 PCB 레이아웃의 치수 위치이며 PCB의 윤곽을 포함합니다..
치수는 회로 기판의 치수를 나타냅니다. 3 축.
치수 정확도는 대부분의 필름이 인쇄 회로 기판의 구조를 묘사하는 정확도를 나타냅니다..
DIN은 독일 산업 표준입니다.
직접 이미지세터는 도체 패턴을 노출할 회로 기판에 직접 스캔하는 최신 이미지세터입니다.. 표준 이미지세터는 회로 기판의 감광층에 시준된 빛을 방출합니다.. 이를 위해, 당신은 영화가 필요합니다.
DMA는 “동적 기계 분석” 소성 특성을 결정하는 방법입니다.. FR4 기재용.
DMS는 “긴장 정도” 길이가 약간만 바뀌어도 전기 저항이 변하는 스트레인 센서를 설명합니다.. 저울에 사용하는 것이 바람직합니다..
도넛은 PCB 설계에서 베젤로 사용할 수 있는 모양입니다.. 둥근 모양을 그린다, 가운데 동그란 구멍으로, 반지와 비슷하다.
양면 회로 기판은 양면에 구리가 있는 회로 기판입니다.. 종종 이중층이라고도합니다., 2층 또는 2층 회로 기판. DK는 plated-through hole을 나타내고 plated-through 회로 기판은 적어도 양면이기 때문에 지정 DK 기판으로도 충분합니다..
DPF는 “동적 프로세스 형식” Barco에서 개발했습니다.. DPF 데이터는 회로 기판에 대한 일반적인 플롯 정보만 포함하는 것이 아닙니다., 위치와 같은, 크기, 그리고 모양. DPF 파일에는 회로 기판의 전기 테스트에 필요한 네트워크 목록도 포함되어 있습니다..
Drill Void는 필요한 구리 패드가 없는 도금 스루 홀의 발생을 나타냅니다.. “무효의” 그러므로 “누락된 부품, 빈 공간, 공”.
DSA-Flex는 “양면 액세스-플렉스” 단층의 연성인쇄회로기판을 말하며 부품이나 전선을 연결하기 위해 상하로 커버필름이 개방된 것을 말한다. (자유롭게 번역: “양면 액세스 가능 연성 인쇄 회로 기판”).
DSC는 “시차주사열량계” 시차 열량계 – DKK) 물질의 열 흡수 및 방출을 측정하는 방법을 설명합니다.. 이 방법은 회로 기판 기본 재료의 Tg를 결정하는 데 사용됩니다..
연성 (당기는, 안내)실패하기 전에 과부하가 걸리면 소성 변형되는 재료의 특성입니다.. 여기서 구리는, 특히 구멍 뚫린 소매에. 연성 구리는 열적 또는 기계적 응력 하에서 균열이 발생할 가능성이 적습니다..
더미는 일반적으로 회로 기판의 기계적 테스트에 사용되는 밀링 또는 드릴링 패턴을 나타냅니다.. 모든 구조를 가진 인쇄 회로 기판이 제조되기 전에, 때로는 저렴한 더미를 생산하는 것이 좋습니다, 예를 들어, 장치에서 회로 기판의 배치를 테스트하기 위해. 일반적으로, 또한 비기능적 패턴을 나타냅니다.
암실은 필름이 일반적으로 현상되는 회로 기판 제조 장소입니다..
DWG는 파일 형식이며 “그림”. 기술 도면 작성에 사용되는 AutoCAD 형식입니다.. PCB 영역에서, 기계 설계와 관련이 있습니다.
DXF는 파일 형식이며 Drawing Interchange Format의 약자입니다.. CAD 모델을 표시하기 위해 사용되는 파일 형식으로 AutoCAD 프로그램용으로 개발되었습니다.. PCB 영역에서, 이 형식은 주로 윤곽 도면의 표현 및 기계 가공 치수와 관련이 있습니다..
이자형
에칭은 표면을 전처리하는 공정입니다.. 에칭으로, 표면이 청소되고 활성화됩니다..
순환은 인쇄 회로 기판 생산에서 실제로 주어진 인쇄 회로 기판의 수를 나타냅니다.. 총 X개의 보드를 주문한 경우, 더 많은 보드는 일반적으로 “배치” 모든 거부를 보상하기 위해. 이 “추가판” 주문한 것보다 더 많은 인쇄 회로 기판이 문제 없이 생산을 떠날 경우 초과 배송으로 이어질 수 있습니다..
동일한 전위 또는 필드 라인 강도의 라인
식각 계수는 식각 공정 중에 감소된 폭을 보상하기 위해 식각 전에 구조 폭을 %로 추가하는 것을 나타냅니다..
에칭 결함은 회로 기판의 구리 이미지에 있는 결함입니다.. 이러한 에칭 오류는 돌출되거나 에칭되지 않은 구리 반점일 수 있습니다., 또는 너무 많은 에칭 영역. 둘 다 IPC 및 PERFAG에 따라 어느 정도 허용됩니다..
에칭 레지스트는 구리를 에칭액으로부터 보호하는 매개체를 말합니다.. 알칼리 에칭의 경우, 얇은 층은 일반적으로 인쇄 회로 기판 구조에 적용됩니다..
에칭 기술은 금속을 제거하는 데 사용되는 에칭 프로세스입니다.. 인쇄 회로 기판 생산, 에칭 기술은 특히 구리 구조 생성에 사용됩니다.. 산성 에칭 기술은 일반적으로 구별됩니다. (산을 기반으로) 및 알칼리 에칭 (알칼리/염기 기반).
노출은 인쇄 회로 기판 생산의 여러 공정 단계에서 이루어집니다.. 기존의 거문고 생산에서, 구리를 구조화하기 위한 라미네이트의 노출은 필수적입니다.. 더욱이, 약간 변경된 노출 프로세스 (더 긴 노출) 솔더 마스크에 사용.
전자 테스트 (전기 테스트 또는 전기 테스트) 단락 또는 개방 연결에 대한 인쇄 회로 기판을 테스트하는 절차입니다.. 소위 어댑터는 전기 테스트에 사용됩니다., 또는 인쇄 회로 기판이 몇 개만 있는 경우, 바늘 테스터가 사용됩니다. 넷리스트 생성, 네트에 오픈 포지션이 있는지 여부를 e-테스트에서 확인할 수 있습니다.. 원하지 않는 연결에 대한 테스트는 조금 더 복잡합니다.. 개방형 연결의 경우 도체 트랙의 중단을 결정할 수 있으려면 네트워크의 시작과 끝점에만 접근해야 합니다., 단락 테스트 중에 인접 네트워크와의 비교를 수행해야 합니다.. 따라서 이 방법은 테스트 프로그램을 만들 때 훨씬 더 복잡합니다., 손가락 테스터의 경우 시간이 많이 걸리고 드물게 100% 테스트 루틴의 계산에서 신뢰할 수 있음 (이론적으로 모든 네트워크에서 모든 네트워크에 대한 확인이 필요합니다.). 마찬가지로, 과도한 도체 경로 수축은 종종 전기 테스터에서 인식할 수 없습니다., 전기 테스트를 위한 수축된 연결은 종종 테스트에서 여전히 충분히 낮은 저항을 가지며 연결은 다음과 같이 평가됩니다. “좋아요”. 일반적인 가정과 달리, 전기 테스트는 제공하지 않습니다 100% 보안 및 광학 검사가 보충으로 필요합니다..
Eagle은 자동으로 레이아웃으로 변환할 수 있는 회로도를 생성하기 위한 CadSoft의 강력한 소프트웨어입니다. (번들로 제공되지 않는 회로도) 인쇄 회로 기판 생산용. Eagle의 장점은 낮은 구매 비용과 독일어권 지역의 높은 분포에 있습니다.. 후자는 인쇄 회로 기판 설계를 다루는 다양한 온라인 포럼에서 빠르고 확실한 지원을 보장합니다..
ED 구리는 “전기 보증금” 갈바닉 공정에 의해 모재에 적용된 구리 클래딩을 말합니다.. 여기에서 특히 RA 구리와 구별됩니다., 굴러가는 것. ED 구리는 전해 적용으로 인해 다소 다공성입니다.. 이것은 단단한 회로 기판에 상대적으로 거의 영향을 미치지 않지만 최대 굽힘 강도와 관련하여 유연한 회로 기판과 관련이 있습니다.. 여기, 압연 구리는 구리의 다공성 분자 구조가 적기 때문에 더 탄력적이며 ED 구리보다 바람직합니다..
가장자리 간격은 인쇄 회로 기판의 구리 구조가 윤곽선에서 가지는 거리를 나타냅니다.. 이 최소 가장자리 간격은 생산 라인에 따라 다를 수 있습니다.. 하나, 회로 기판의 기계적 처리가 더 적합합니다.. 밀링 보드는 상대적으로 작은 “가장자리 여유”, 펀치, 특히 크랙의 경우 훨씬 더 높은 모서리 여유 공간을 관찰해야 합니다.. 이것이 미달되면, 구리 구조가 기계적으로 손상될 수 있습니다., 그런 다음 버의 형성으로 인해 버가 상승하여 벗겨지게 합니다.. 극심한 부족, 가장자리 간격이 충분하지 않으면 컨덕터 트랙이 너무 얇아지거나 완전히 밀링될 수 있습니다..
에틸렌디아민테트라아세트산 또는 에틸렌디아민테트라아세테이트, 에틸렌디아민테트라아세트산의 테트라음이온, 줄여서 EDTA, 착화제이며 분석 화학에서 착화합물로 사용됩니다. / Cu와 같은 금속 이온의 정량 측정을 위한 titriplex II 표준 용액, 납, 킬레이트 분석의 Ca 또는 Mg.
익스프레스 서비스는 높은 시간 압박으로 인쇄 회로 기판을 구매하고 더 빨리 받을 수 있는 가능성을 설명합니다.. 급행 서비스가 가능한 속도는 기술에 달려 있습니다. (복잡성) 인쇄 회로 기판의 다른 한편으로는 회로 기판 제조업체가 그에 따라 프로세스와 기계를 신속하고 적절하게 설정하는 능력.
탄성이란 물체가 작용하는 힘에 의해 변형되었다가 더 이상 존재하지 않으면 원래의 형태로 되돌아가는 성질이다.
전류가 화학 반응을 일으키는 과정을 전기분해라고 합니다.. 이 반응은 금속을 증착하기 위해 인쇄 회로 기판 제조에 사용됩니다.. 여기서 회로 기판은 음극에 부착됩니다.. 양극은 적용될 재료로 구성됩니다.. 이것은 분해되어 전해질을 통해 음극으로 이동합니다., 그것이 정착하는 곳.
전해질에는 이온을 포함하는 액체가 포함됩니다.. PCB 제조에서, 그들은 전해액에 포함되어 있습니다 (갈바닉) 온천. 전기 전도도와 이온의 방향성 이동을 통한 전하 수송으로 인해 재료가 연결된 전극에 쌓이거나 분해됩니다.
전자 개발은 전자 어셈블리의 전체 개발 프로세스를 설명합니다.. 그는 일반적으로 기능적 요구 사항을 생성하는 것으로 시작합니다., 그러면 회로도가 생성됩니다.. 필요한 기하학에 따르면, 이것은 인쇄 회로 기판으로 전송됩니다.. 보드, 구성 요소, 주택, 디스플레이, 케이블, 그런 다음 다른 구성 요소가 함께 모여 터미널을 형성합니다.. 완제품은 테스트 목적으로 사용되어 결과를 재설계에 통합할 수 있습니다..
내장 부품은 인쇄 회로 기판 제조업체에서 비교적 새로운 추세입니다., 패킹 밀도를 엄청나게 증가시킬 수 있는. 원칙적으로, 구성 요소를 인쇄 회로 기판에 직접 통합하는 것입니다. (일반적으로 다층 구조의 내부 층). 이는 외부 레이어의 공간을 절약하고 어셈블리의 추가 소형화에 기여합니다..
임베디드 저항은 임베디드 부품의 한 유형입니다., 저항에 특별히 영향을 미치므로 가장 널리 사용되는 구성 요소 통합 방법을 정의합니다.. 내층에 특수 저항 페이스트를 인쇄하여 정확한 두께와 구조 제어를 통해 일체화, 레이저 커팅 뿐만 아니라. 이 페이스트는 정의된 컨덕턴스를 가지므로 너비와 높이를 결정하여 해당 저항을 생성할 수 있습니다.. 기술적 한계로, 모든 내장 저항기의 저항 범위는 이 범위에 따라 페이스트가 선택되기 때문에 비슷한 범위에 있어야 한다고 종종 언급됩니다.. 이것은 일반적으로 다층에 내장될 저항의 상당 부분에 영향을 미치는 경우에만 경제적입니다.
EMC는 전자기 호환성의 약자입니다.. 따라서 EMC는 모듈이 기능상 서로 간섭하지 않는 원하는 상태를 설명합니다., 그건, “참다” 서로. 이는 인쇄 회로 기판 제조에 다양한 문제를 제기할 수 있습니다., 그러나 이러한 사항은 어셈블리 설계자가 제조업체에 전달해야 합니다..
끝 구리는 인쇄 회로 기판의 구리 두께를 나타냅니다., 베이스 구리와 빌드업 구리로 구성되어 보드에서 구리 구조의 끝 두께를 나타냅니다.. 다음과 같은 특정 표준 두께 35 여기서는 µm이 일반적입니다.
Endless-Flex는 유연한 인쇄 회로 기판의 제조 공정을 설명합니다.. 여기서 기본 재료는 롤에서 풀립니다., 벨트로 제조 단계를 거친 다음 완제품으로, 다시 롤에 감아. 최종 컷만 펀칭하거나 나중에 레이저 처리합니다..
끝 표면은 인쇄 회로 기판의 구리에 적용할 수 있는 코팅 선택을 식별합니다.. 용도와 선호도에 따라 (예를 들어. 최적화된 납땜 프로파일로 인해), 다양한 주석 표면이 있습니다 (HAL 무연 또는 화학적 Sn (화학 주석), 납-주석 표면 (HAL 리드, RoHS를 준수하지 않음)
Engg는 일반적으로 “공학” 프로토 타입과 관련하여 아시아 또는 미국의 PCB 제조업체에서 사용합니다.. 그만큼 “엥그로트” 자주 나타나는 것은 회로 기판을 직렬로 주문하기 전에 기능 테스트 또는 품질 검사를 위한 테스트 샘플에 지나지 않습니다..
영어 단위는 인쇄 회로 기판의 치수 또는 레이아웃 데이터 출력에서 인치와 밀 사용을 나타냅니다.. 프로그램 설정에 따라, 이러한 크기 및 위치 사양은 미터법 또는 영국식 단위로 출력할 수 있습니다.. 이는 인쇄 회로 기판 제조와 크게 관련이 없습니다., 정보가 관련된 단위 시스템에 대한 정의가 데이터에 있는 경우 제공.
AGREE는 다음을 의미합니다. “무전해 니켈 침지 금” 화학적 니켈-금의 줄임말입니다., 인쇄 회로 기판용 단면. 하나, ENIG라는 단어만으로는 니켈과 금의 선택된 층 두께에 대해 아무 것도 말할 수 없습니다.. 프로세스와 구성 요소의 이름만 지정하면 됩니다., 보드 표면의 정확한 정의가 아님.
ESPI는 다음을 의미합니다. “전자 스펙클 패턴 간섭계” 변형 측정을 위한 광학 분석 방법입니다..
Eurocard는 160x100mm² 크기의 표준화된 인쇄 회로 기판입니다. (유럽 형식 참조). 이 회로 기판 형식은, 따라서, 슬라이드 인 박스의 표준화된 크기. 한편으로는 종종 가격 기준으로 사용된다는 점에서 인쇄 회로 기판 생산과 관련이 있습니다. (유로 카드 가격 “) 인쇄 회로 기판의 크기는 생산에서 절단됩니다.. 많은 제조업체들이 최적의 형식을 결정했습니다. 일정 수의 유럽 지도 배열이 설계되었습니다..
Eutectic은 그리스어에서 유래되었으며 다음을 의미합니다. “잘 녹다” 그리고 최소한 2 궤조. 공융에서, 합금은 고체에서 즉시 변경됩니다. (고상선) 액상으로 (액체) 고상/액상 영역 없이. 공융 합금의 녹는점은 순수한 금속보다 현저히 낮기 때문에, 이러한 합금은 납땜에 선호됩니다.. 공융은 특히 주석-납 끝 표면 적용을 위한 인쇄 회로 기판 제조와 관련이 있습니다.. 그러나 RoHS를 준수하지 않기 때문에 오늘날 더 이상 사용되지 않습니다..
공융점은 용융 온도가 가장 낮은 물질 조성의 지점입니다.. 인쇄 회로 기판 생산과 관련된 예는 주석-납 혼합물입니다.. 대략적인 비율로. 63% 주석과 37% 리드, 납땜 온도는 약간 높습니다. 180 ° C. 납이 없는 새로운 RoHS 준수 솔더는 위의 온도를 요구합니다. 240 ° C (주석의 녹는점 (주석) ~이다 232 ° C).
Excellon은 기계 제조업체이며 드릴링 및 밀링 기계에 사용되는 NC 데이터 형식입니다.. 필요한 좌표 외에도, Excellon에는 소위 공구 정보가 포함되어 있습니다.. 도구 (수단) 밀링 또는 드릴링의 경우 여기에서 네 가지 다른 값이 지정됩니다.: 크기 (일반적으로 인치), 뇌졸중 (도구의 담금 속도) 및 이송 속도 (밀링 커터의 경우, 밀링 커터가 보드에서 움직이는 속도) ), 그리고 속도 (분당 회전수).
익스프레스 서비스는 매우 짧은 시간에 인쇄 회로 기판을 생산하는 용어입니다..
Extended Gerber는 인쇄 회로 기판에 구조를 표시하기 위해 널리 사용되는 데이터 형식입니다.. 단어 “펼친” 데이터에 크기와 모양에 대한 정보가 이미 포함되어 있음을 나타냅니다.. 이것은 표준 Gerber와 다릅니다., 해석을 위해 조리개 테이블이 필요한 경우.
편심 프레스는 인쇄 회로 기판의 분리에 사용되는 펀칭기입니다.. 이름 “편심 프레스” 사용된 편심 샤프트에서 나옵니다., 전기 모터를 통해 벨트로 구동되고 회전 운동의 힘을 스트로크로 변환하기 위해 클러치로 작업자의 명령에 고정됩니다..
에프
G
시간
경화는 인쇄 회로 기판의 모든 바니시 적용의 일부입니다.. 경화는 열에 의해 일어난다. (오븐) 또는 적외선을 추가하여. 여기에서 사전 경화와 최종 경화를 구분해야 합니다.. 사전 경화는 바니시가 고형화되도록 합니다., 그러나 노출되지 않은 영역을 개발할 수 있습니다.. 최종 경화 후, 노출되지 않은 영역도 더 이상 제거할 수 없습니다., 그것도 바람직한.
구멍 간격은 두 구멍 사이의 거리입니다.. 이 드릴링 거리는 중요합니다. 왜냐하면 최소 거리가 미달되면, 그만큼 “편물” 구멍 사이에 파손될 수 있습니다.. 이 웹 브레이크는 보어가 “막힌” 따라서 제대로 연락할 수 없습니다.. 설계 단계에서 드릴링 거리의 경우, 구멍은 나중에 제조업체에서 드릴링 허용량으로 제공된다는 점을 명심해야 합니다.. 레이아웃의 드릴링 거리, 따라서, 실제 드릴링 패턴과 일치하지 않음. 따라서 인쇄 회로 기판 제조업체는 종종 더 높은 드릴링 거리를 지정하여 나중에 추가하고 레이아웃의 정확한 계산을 잊을 수 있습니다..
구멍 패턴은 회로 기판의 모든 구멍 모양입니다..
구멍은 회로 기판의 구멍입니다.. 이 구멍은 전도성일 수 있습니다., 즉 구리로 채워진. 그런 다음 이러한 구멍을 호출합니다. “구멍을 통해 도금” 또는 줄여서 DK. 구멍에 구리가 없으면, 비전도성 또는 비도금 관통 구멍입니다., 반바지용 NDK.
드릴 패드는 드릴 커버 시트의 반대입니다., 보다 “뚫린 판지”.
NS
무기 화학 또는 무기 화학은 모든 무탄소 화합물의 화학입니다., 탄산과 시안화수소산, 및 그 염.
Iceberg Technology는 두꺼운 구리 회로판 생산 공정을 설명합니다., 대략 구리 두께에서 200 ㎛. 빙산 기술에서, 언급된 강도의 동박이 적층됨, 노출된, 개발 및 도체 트랙 구조 (미러링) 사전 에칭. 그후, 이들 동박, 한쪽으로 구성되어 있는, 간격을 균일하게 만들기 위해 먼저 충진 압력이 제공됩니다.). 그런 다음 포일은 이 면이 아래로 향하도록 접착/압착됩니다.. 양면 보드, 반대쪽도 같은 과정을 반복한다.. 그 결과 두께가 다른 구리 클래딩이 있는 표준 인쇄 회로 기판이 탄생했습니다.. 이를 통해 이제 계획된 도체 패턴에 따라 구조를 더 자세하게 에칭할 수 있습니다.. 이후, 특히, 두꺼운 도체 트랙의 언더컷은 두꺼운 구리 회로 기판의 문제입니다., 여기서 에칭할 구리는 두꺼운 구리를 캐리어에 통합함으로써 제한됩니다.. 따라서 결과 구조는 부분적으로 베이스 캐리어에 매립되고 부분적으로는 회로 기판에서 돌출됩니다.. 이 모양은 프로세스에 이름을 부여했습니다.: 구리 구조 이후 빙산 기술 “표면 아래에 누워서” (빙산) 팁 “밖을 내다보다”.
철 (III) 염화물은 철의 화합물 (III) 및 염소이온. 로마 숫자 III는 철 이온의 산화수를 나타냅니다. (+3 이 경우). 철 (III) 염화물은 할로겐화철 그룹에 속합니다.. 철 (III) 염화물은 구리를 산화 및 용해시킬 수 있습니다.
초기 샘플 테스트 보고서는 지정된 테스트 기준에 따라 인쇄 회로 기판의 테스트를 기록하는 문서입니다.. 초기 샘플 테스트 보고서는 다양한 수준의 복잡성과 의미를 가질 수 있습니다.. 기회는 또한 재설계일 수 있습니다, 재설계 또는 제조업체의 품질 샘플. 배치에 따라, 초기 샘플 테스트 보고서는 PCB 제조업체 자체와 수신자가 모두 생성합니다..
제이
케이
엘
로더는 인쇄 회로 기판으로 기계의 로딩을 자동화하는 장치입니다.. 로더는 드릴링 머신에서 일반적이므로 일단 설치되면, 그들은 “잡지” 추가 수동 개입 없이 드릴링 및 처리할 블랭크 수. 또한 로더에 다른 유형의 회로 기판 블랭크를 로드하고 그에 따라 드릴을 프로그래밍하여 해당 프로그램이 다른 블랭크로 드릴링되도록 할 수 있습니다.. 블랭크가 뚫린 후, 다음 절단을 위해 드릴 테이블을 비우기 위해 드릴 로더용 로더로 다시 밀어 넣습니다.. 드릴링 머신 외에도, 로더는 다양한 연속 시스템에서도 사용됩니다.. 팬 로더는 종종 사전 설정된 속도로 컨베이어 벨트에 회로 기판을 배치하는 데 사용됩니다..
선두 (화학 “납”, 선두) 땜납의 합금 성분으로 사용되는 독성 금속. RoHS 도입으로 / WEEE 표준, 납은 주로 합금으로 사용이 금지되었으며 명시적인 요청이 있는 경우에만 일부 PCB 제조업체에서만 사용할 수 있습니다..
무연은 환경을 보호하기 위해 도입된 규정입니다., 오늘날 대부분의 전자 애플리케이션에 구속력이 있는. 납 기반 납땜을 계속할 수 있는 특정 산업에 대한 예외가 있습니다. (현재 2010), 무연 인쇄 회로 기판에 대한 장기적인 경험이 없기 때문에. 이것은 주로 자동차에 영향을 미칩니다., 비행, 군사 및 의료 기술. 무연 제조는 종종 RoHS와 관련이 있습니다., 그러나 RoHS 규정은 납보다 더 많은 물질을 금지합니다.. 무연 인쇄 회로 기판 생산은 대부분 마스터되고 표준으로 간주됩니다.. 사용된 프로세스 및 재료는 높은 솔더링 온도에 성공적으로 적용되었습니다..
납 주석, 이후 더 나은 주석 납 60% 주석과 40% 리드, (SnPb) 무연 전자 제품이 도입되기 전에 사용되었던 납과 주석의 공융 혼합물의 이름입니다.. 일부 산업에서는 여전히 납 전자 제품 제조가 허용되기 때문에, 프로세스는 여전히 시장에서 사용할 수 있습니다 – 감소하는 양으로. 주석-납의 장점은 공융점에 있습니다., 순수한 주석 또는 순수한 납보다 낮은 녹는점을 이 구성에 제공합니다.. 납땜은, 따라서, 더 낮은 온도에서 가능, 이는 인쇄 회로 기판의 열 응력 감소를 의미합니다.. 주석-납의 단점은 납이 포함되어 있다는 것입니다., 심각한 환경오염을 일으키는.
미디엄
NS
영형
기체 방출은 납땜 중에 회로 기판에서 공기가 빠져나가는 것을 말합니다.. 이 바람직하지 않은 이벤트는 주로 기본 재료 내의 습기로 인해 발생합니다.. 최악의 경우, 가스 방출로 인해 관통 도금 슬리브가 파손될 수 있습니다., 수분이 증발할 수 있도록. 회로 기판의 기본 재료가 천천히 건조될 수 있도록 납땜 전에 템플릿을 작성하여 이를 방지할 수 있습니다..
외부 가장자리는 회로 기판의 윤곽 가장자리를 나타냅니다..
외부 레이어는 인쇄 회로 기판의 상단과 하단입니다.. 회로 기판에는 하나 또는 두 개의 외부 레이어와 최대 n개의 내부 레이어가 있습니다.. 이 외부 레이어에만 나중에 구성 요소를 장착할 수 있습니다..
일회성 생산은 하나의 생산 블랭크에 서로 다른 회로 기판을 결합하는 것과 반대되는 것을 설명합니다. (풀링이라고도 함). 일회성 생산에는 다양한 장점이 있지만 단점도 있습니다.. 인쇄 회로 기판의 일회성 생산의 장점은 종종 재주문이 더 저렴하다는 것입니다., 보다 빠르게 보드제작이 가능하고 기존 워크카드, 필름 형태의 도구, 어댑터 및 프로그램이 사용됩니다., 그러면 오류 위험이 줄어듭니다.. 일회성 생산은 보드를 소량으로 일회성으로만 생산하고 반복 주문이 계획되지 않은 경우 불리합니다.. 일부 기술의 경우, 하나, 다음과 같은 경우 일회성 생산이 필수적입니다., 예를 들어, 다양한 특수 기능 (보드 두께, 구리 두께, 재료의 종류, 색상, 단기임용, 기타) 복합적으로 발생, 다른 주문과 조합할 가능성이 매우 낮음.
피
필 오프 바니시는 주로 인쇄 회로 기판에 사용됩니다., 웨이브 솔더링 시스템을 통해 여러 번 실행해야 하는. 인쇄 회로 기판의 초기 빈 구멍이 주석으로 채워지는 것을 방지하기 위해, 인쇄 회로 기판 제조업체는 두꺼운, 이 지역에 거친 니스, 구멍을 보호하는. 보호 구역이 나중에 채워지는 경우, 벗겨낼 수 있는 바니시는 손으로 보드에서 쉽게 제거할 수 있으며 온전하고 자유로운 조립 구멍을 드러냅니다..
박리 강도는 구리와 인쇄 회로 기판 사이의 결합 강도를 나타냅니다., 또는 구리와 단면 사이. 인쇄 회로 기판을 올바르게 사용할 수 있도록 하기 위해, 이러한 영역은 잘 연결되어야 합니다..
인발 강도를 확인하기 위해 인발 테스트를 수행합니다.. 기판 모재에 구리의 접착력을 확인하기 위해, 특정 영역에 인장 하중이 가해지고 이를 측정합니다.. 재료 및 IPC에 따라 다름, 다양한 최소 힘을 견딜 수 있습니다.. 인쇄 회로 기판의 구리 끝면 제거 테스트는 일반적으로 접착 테이프를 사용하여 수행됩니다.. 이것은 마감된 부분에 접착된 다음 갑자기 90도 각도로 찢어집니다.. 접착 테이프에 끝면의 박리가 보이지 않으면 테스트에 합격한 것입니다..
실패는 폐수 처리 과정을 설명합니다., 무거운 물질은 바닥으로 가라앉는다..
부석 가루는 부석 기계에서 물과 혼합되어 인쇄 회로 기판의 구리 표면을 거칠게 만듭니다..
갈바닉 처리에서, ㅏ “비슷한” 구성은 종종 “헹구다” 이월을 방지하거나 표면을 청소하기 위해 상당히 다른 구성으로 후속 수조 전에.
귀금속은 특히 부식에 강한 금속입니다.. 금과은, 특히, 따라서 표면 마감용 인쇄 회로 기판 제조에 사용됩니다..
압입 기술은 회로 기판을 위한 무납땜 연결 기술입니다.. 여기에서 프레스 접점을 통해 전기 연결이 이루어지기 때문에, 요구되는 구멍 공차는 인쇄 회로 기판 생산에 상당히 중요합니다.. 더 높은 공차는 구성 요소를 납땜할 때 유입되는 납땜으로 보상할 수 있지만, 압입 기술용 구멍은 좁은 공차 범위 내에서 확인해야 합니다.. 이는 특정 수의 드릴 직경에 필요한 공차를 전달함으로써 가능합니다..
큐
아르 자형
기록은 제조 중 인쇄 회로 기판을 고정하기 위한 등록 시스템입니다.. 대부분의 기계에는 픽업 시스템이 있습니다., 그 중 일부는 다릅니다. 따라서 프로덕션 컷에서 다양한 녹음을 허용해야 하는 경우가 종종 있습니다.
기준 구멍은 다른 구멍이 나오는 회로 기판의 구멍입니다., 등고선 또는 구리 영역의 치수가 지정됩니다.. 자주, 이 참조 구멍은 회로 기판의 다른 구성 요소 위치가 정확히 정확해야 하는 장착 구멍입니다..
기준점은 CAD에서 매우 중요한 용어입니다. / 작동할 다른 기계와 연결된 CAM. 녹음 시스템에 따라, 기계는 다른 기준점을 가질 수 있습니다. 이러한 사항은 데이터 준비 시 그에 따라 고려되어야 합니다.. 완성된 생산 데이터를 볼 때, 드릴링 프로그램이, 영화, 및 밀링 프로그램은 서로 완전히 상쇄됩니다.. 하나, 다른 기계 기준점을 고려한 경우, 인쇄 회로 기판의 레이어가 다시 서로를 덮습니다..
에스
흡입은 드릴링 및 밀링 기계의 흡입 장치를 특징으로 합니다.. 이것은 이러한 공정에서 발생하는 드릴링 및 밀링 먼지를 빨아들입니다.. 너무 작아서 홀드다운 장치로 고정할 수 없는 회로 기판도 이 추출 시스템에 들어갈 수 있다는 점에 유의해야 합니다.. 여기에서 추출 없이 복잡한 마스킹 또는 밀링이 필요합니다..
차폐물은 접지 또는 GND 전위가 있는 레이아웃의 컨덕터 트랙 또는 영역이므로 다음을 방지하기 위한 것입니다. “누화” 하나의 컨덕터 트랙에서 다른 컨덕터 트랙으로의 신호.
하수는 일반적으로 하수 시스템에서 처리할 수 있는 물입니다.. 이것이 일어나기 위해서는, 폐수 처리를 위한 다양한 사전 정화 및 필터 단계를 수행해야 합니다.. 하수 시스템으로 배출되는 물은 환경 요구 사항을 준수하며 더 이상 오염 물질을 포함하지 않습니다..
하수도 시스템은 인쇄 회로 기판 생산에 없어서는 안될 구성 요소입니다.. 다양한 물질을 물에서 걸러내고 분리하여 환경 친화적으로 폐기합니다..
하수 처리는 인쇄 회로 기판 제조 중 발생하는 폐수를 폐수 순환에 투입할 수 있도록 처리하는 과정을 말합니다..
폐수 처리는 하수 시스템에서 처리된 물의 처리와, 일부 경우에, 같은 컬렉션
스탠딩 헹굼 수조의 해초 형태. 이것은 무슨 수를 써서라도 막아야 합니다. 이것은 긴 생산 중단 동안, 예를 들어 공휴일에, 이들과 다른 화장실은 다시 일정을 잡아야 합니다.. 인쇄 회로 기판 생산을 위한 시동 시간은, 따라서, 오랜 생산 중단 후 더 많은 시간이 소요됨.
가열 시 금속 표면의 변색
흡입은 주로 노출 전에 필름을 배치하는 맥락에서 회로 기판 생산에 사용되는 용어입니다.. 여기, 필름은 먼저 보드에 배치된 다음 필름이 미끄러지지 않도록 회로 기판을 진공으로 잡아당겨 고정합니다.. 일부 조립 기계에서는 추가 흡입이 발생합니다., 흡입에 의해 회로 기판의 고정을 보장하는. 비아를 닫아야 하는 경우가 종종 있습니다. (충진 압력을 통해) 충분한 흡입 압력이 발생할 수 있도록.
스탬프 개요는 윤곽 가장자리에 구멍이 있는 인쇄 회로 기판을 나타냅니다.. 자주, 이 반쯤 열린 구멍은 보드의 가장자리를 통해 도금됩니다.. 여기서 어려움은 구멍의 순서에 있습니다., 밀링, 비아는 그에 따라 조정되거나 변경되지 않기 때문입니다., 라우터는 회로 기판을 밀링할 때 반쯤 열린 구멍에서 구리 슬리브를 당깁니다.. 스탬프 윤곽의 생산은, 따라서, PCB 제조업체의 노하우에 대한 질문.
Step-through 충전 압력은 step-through에 채워지는 비전도성 페이스트입니다. (비아) 그들을 봉인하기 위해. 이는 일반적으로 인쇄 회로 기판에 많은 수의 구멍이 있고 나중에 진공 드로우를 통해 고정되는 경우에 필요합니다.. 회로 기판의 더 나은 접착력을 얻기 위해, 이를 위해 도금 관통 구멍이 닫혀 있습니다., 순전히 지휘자로 결정되었습니다., 즉 말하자면, 어떤 구성요소도 받지 않아야 합니다.. 게다가, 매립 구멍이 삽입된 내부 레이어에 관통 충진기 압력이 사용됩니다.. 중간 필러 압력은 종종라고도합니다. “플러깅”. 지금 이 순간, 하나, 막힘은 구멍을 막는 것을 언급할 때만 사용됩니다., 와 함께 제공되는 “구리 뚜껑”. 응용 분야가 더 광범위하고 페이스트, 뿐만 아니라 프로세스, 순수한 전달 압력에서 벗어남.
설정 비용은 다음을 위해 발생합니다. “설정” 기계의, 프로그램 및 작업 카드 생성, 필요한 도구의 생산뿐만 아니라, 전자 테스트 어댑터 또는 펀칭 도구와 같은. 설정 및 설정 비용은 종종 같은 의미로 사용됩니다.. 그것은, 따라서, 보다 정확하게 설정 “일회성 설정 비용” (도구, 어댑터, 영화) 과 “반복 설정 비용” / “설정 비용” (작업 카드 만들기, 보관된 문서 활성화, 프로그램을 기계로 읽고 문서 활성화, 기타) 말하다. 일부 회로 기판 제조업체는 설정 비용을 별도로 표시합니다., 다른 사람 (특히 프로토타입) 이것들을 단가에 포함. 매우 큰 시리즈용, 설정 비용 (반복 및 일회성 모두) 때로는 면제되기도 한다. 이는 설치 비용이 더 이상 중요하지 않을 정도로 보드의 단가 점유율이 우세한지 여부에 달려 있습니다..
설정은 실제 생산 시작 또는 생산 단계 이전의 프로세스를 설명합니다.. 개별 레이아웃 데이터를 생산 프레임에 통합 (치사한 사람) 드릴링의 판독 값, 밀링 및 전자 테스트 프로그램은 인쇄 회로 기판 생산 시설의 일부입니다.. 여기에 이미지 세터에서 필름의 위치 지정이 추가되었습니다., 올바른 재료의 선택, 특정 유형의 인쇄 회로 기판의 각 배치 생산에서 기계 시간 및 값의 올바른 설정 및 기타 다소 고유한 프로세스.
단면 회로 기판은 한쪽에만 구리 구조가 있는 회로 기판을 식별합니다.. 구성 요소는 한쪽에만 전기 연결이 필요하기 때문에 도금 관통 구멍이 없습니다.. 따라서 단면 인쇄 회로 기판은 일반적으로 상당히 저렴하고, 특히 극단적인 경우, 보다 빠르게 제작할 수 있습니다. 조명 프로세스가 없습니다., 뿐만 아니라 회로 기판의 관통 도금.
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두꺼운 금은 일반적으로 상대적으로 얇은 화학적 니켈-금을 넘어서는 회로 기판의 표면을 말합니다. (0.05 ~ 0.12 ㎛). 기본적으로 두꺼운 금은 금선으로 접착할 수 있는 순간부터 이야기하기 시작합니다. (0.3 ~ 0.8µm). 하나, 금 두께가 최대 약. 3 µm 가능, 순수한 용어 “두꺼운 금” 항상 충분하지는 않습니다. 그것은 적용 분야에 대해 거의 드러내지 않으며 두 채권 모두를 의미할 수 있습니다. (소프트 골드) 또는 플러그 골드 (하드 골드).
두꺼운 구리는 두꺼운 구리가 있는 인쇄 회로 기판을 나타냅니다.. 두꺼운 구리가 사용되는 두께에 대한 정확한 정의는 없습니다., 그러나이 용어는 일반적으로 제조업체가 그 이상에 관한 경우에만 사용합니다. 100 ㎛, 때때로 200 ㎛ 구리. 70µm 구리는 표준이 아닙니다. (35㎛), 그러나 현재 가능한 최대 400µm 범위, 그것은 두꺼운 구리라고하지 않습니다.
권선 코일/인덕턴스 용어, 교류로 저항을 나타내기 때문에, 즉. 그것은 전류를 조절합니다.
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폐수가 없는 인쇄 회로 기판 생산은 처리하고 제조 공정에 다시 추가하기 위해 모든 헹굼 및 공정 수조의 회수를 설명합니다.. 하나, 이 단어는 종종 광고에 사용되며 폐수는 하수 시스템으로 배출되는 물을 의미한다는 사실과 모순됩니다.. 사용된 물을 처리하지 않은 경우, 이것이 하수 시스템으로 배출되어서는 안 되며 그렇게 되지도 않도록, 어떤 사람들은 폐수가 보이지 않습니다.. 모든 오염된 물은 서비스 제공자가 수거합니다.
작업 계획은 회로 기판을 제조하는 데 필요한 모든 정보가 포함된 카드 또는 소책자에 대해 설명합니다.. 여기에는 기술적 실행이 포함됩니다., 수량, 날짜, 수행할 작업 단계의 정확한 순서뿐만 아니라. 작업준비부서에서 잘 짜여진 완벽한 작업계획서는 고품질의 기본 전제조건입니다., 인쇄 회로 기판의 정확하고 정확한 제조.
습윤은 표면에 액체 물질이 균일하게 수용되는 것을 나타냅니다.. HAL 프로세스에서, 특히, 습윤은 온도 때문에 도전입니다, 담금 시간과 표면 청결도는 결정적인 영향을 미치는 요인입니다..
와이어 브리지는 도체 트랙을 대체합니다.. 일부 경우에, 와이어 점퍼는 수리 조치로 사용됩니다., 그러나 어떤 경우에는, 회로 기판의 와이어 점퍼 설계도 처음부터 의도된 것입니다.. 후자는 회로 보드의 추가 레이어를 추가해야 하는 사실에 대해 적은 수의 컨덕터 트랙만 책임지는 경우가 많습니다.. 그런 다음 한편으로는 와이어 브리지의 배치가 어느 정도 허용되고 다른 한편으로는 여러 레이어가 있는 인쇄 회로 기판을 생산하는 것보다 저렴한 구성 요소 계산의 문제입니다..
배선 기술은 천공 기판에 프로토타입 인쇄 회로 기판을 사용하여 간단한 테스트 설정에 사용됩니다.. 와이어는 브레드보드에 납땜됩니다., 지휘자 트랙을 나타내는. 와이어 배치 기술은 시간이 많이 걸리므로 샘플 회로 기판에만 적합합니다..
