PCB 위키
A-단계 또는 "A 상태"는 수지 시스템의 가교 정도를 나타내는 용어입니다. A는 "가교되지 않은 유체"를 나타냅니다. 이는 프리프레그를 사용하여 다층 인쇄 회로 기판을 제조할 때 특히 중요합니다. B-단계 및 C-단계도 참조하십시오.
상태란 수지의 액체 상태를 말하며, A단계를 참조하세요.
블로우오프는 일반적으로 PCB 제조에서 열풍 주석 도금(HAL) 공정을 의미합니다. 회로 기판을 뜨거운 주석에 담근 후, 고압 공기로 여분의 주석을 불어내는 공정입니다.
절대 좌표계는 회로 기판 데이터의 좌표 기준값을 나타냅니다. 절대 좌표계에서는 모든 값이 해당 위치의 한 지점을 기준으로 합니다. 이와 반대되는 개념이 상대 좌표계인데, 각 위치는 이전에 언급된 좌표와의 차이에 따라 결정됩니다.
화학적 흡수는 원자, 분자 또는 이온을 다른 상으로 흡수하거나 "방출"하는 과정을 말합니다. 이는 표면에 축적되는 것이 아닙니다.
ACA는 "이방성 전도성 접착제(Anisotropic Conducting Adhesive)"의 약자로, Z축 방향으로 전도성이 있는 접착제를 말합니다. 플렉스-투-보드(Flex-to-Board) 분야에 사용되며 납땜 연결이 불필요합니다. 이 접착제는 X축과 Y축 방향으로 전도성이 없으므로, 커넥터 전체 표면(예: 연성 회로 기판)에 도포하고 상대편(예: 경성 회로 기판)에 접착할 수 있습니다.
어댑터는 전기적 테스트를 위해 사용됩니다. 어댑터는 일반적으로 전기적으로 검사할 지점에 스프링 바늘을 접촉시킵니다. 그런 다음 바늘을 테스트 장치에 연결합니다.
어댑터 테스트는 핑거 테스트의 반대 개념으로, 어댑터를 사용하여 베어(bare) 및 실장(populated) 인쇄 회로 기판의 전기적 테스트 과정을 설명합니다. 장점은 베어(bare) 회로 기판만 사용할 수 있는 핑거 테스터(플라잉 프로브)보다 인쇄 회로 기판 테스트가 훨씬 빠르다는 것입니다. 그러나 어댑터 구조가 복잡하고 비용이 많이 들기 때문에 대량 생산에만 적합합니다.
ADD는 "Advanced Dielectric Division"의 약자로, 주로 고주파 인쇄 회로 기판에 사용되는 Taconic의 기초 소재 사업부입니다.
화학에서 활성화는 추가적인 화학적 처리를 위해 표면을 처리하는 것(예: 세척)입니다.
ALIVH는 "Any Layer Internal Via Hole"의 약자로, 전도성 페이스트를 사용하여 층간 전자 연결을 구현하는 방식입니다. 이러한 전도성 페이스트는 일반적으로 스크린 인쇄 공정을 통해 인쇄 회로 기판에 도포됩니다. ALIVH의 장점은 전체 표면 관통 연결 방식과 달리, 접촉할 홀을 선택적으로 선택할 수 있고 속도가 빠르다는 것입니다.
알칼리 용액(염기/염기)은 일반적으로 알칼리 수산화물(예: 수산화나트륨 용액) 또는 수산화칼륨(수산화칼륨 용액)의 수용액입니다. 이 용어는 모든 염기 용액에도 사용됩니다. 알칼리 용액은 비수용액일 수도 있습니다. 염기의 pH는 7보다 높습니다(최대 14).
알칼리 에칭에서는 염기(예: 황산암모니아)를 기반으로 한 에칭 용액을 사용하여 금속을 제거합니다. 산(염화제이철)을 이용한 산성 에칭과는 대조적입니다.
"모든 숫자 표시"는 드릴 파일을 텍스트 형식으로 표시합니다. CAD 프로그램의 설정에 따라 각 좌표의 시작 또는 끝에 있는 0030을 숨길 수 있습니다. 이는 모든 저장 공간이 귀중했던 시절에 처음 도입되었습니다. "모든 숫자 표시" 설정은 시작 또는 끝에 있는 0430을 숨기지 않고 모든 좌표를 XXNUMXYXNUMX과 같이 전체 길이로 표시합니다.
2층 또는 다층 인쇄 회로 기판으로, 내부에 알루미늄 층이 있습니다. 알루미늄이 한쪽 면에만 있고 안쪽에는 없는 알루미늄 캐리어 회로 기판과는 명확히 구분해야 합니다. 알루미늄 코어 회로 기판은 방열판을 회로 기판에 통합할 수 있는 가능성을 제공합니다. 알루미늄 캐리어를 미리 드릴링하고 절연함으로써 관통 도금이 가능합니다.
알루미늄 캐리어 기판은 외층에 알루미늄 층이 부착된 단층 또는 다층 인쇄 회로 기판입니다. 내부에 알루미늄이 있는 알루미늄 코어 회로 기판에는 명확한 차이가 있습니다. 알루미늄 캐리어 회로 기판은 방열판을 회로 기판에 직접 접착할 수 있는 가능성을 제공합니다.
알루미늄 와이어 본딩은 인쇄 회로 기판과 칩을 연결하는 얇은 와이어(본딩 와이어)를 생성하는 초음파 본딩 공정입니다. 이를 위해서는 회로 기판의 특정 표면이 필요하거나, 더 좋거나 덜 적합합니다. 일반적으로 0.01~0.12µm 두께의 니켈 위에 2.5~4µm 두께의 금을 얇게 도금합니다. 금 두께에 대한 요구 사항이 낮고 연결 요소로 알루미늄을 사용하기 때문에 이 방법은 일반적으로 금 와이어 본딩보다 저렴합니다.
알루미늄 코어는 방열을 위해 다층 인쇄 회로 기판에 통합된 알루미늄 층입니다.
알루미늄 캐리어는 단층 또는 다층 인쇄 회로 기판의 한쪽 면에 도포된 알루미늄 층입니다. 알루미늄 코어와 달리, 이 부분은 외부에서 볼 수 있으며 관통 구멍이 없습니다.
Ambient는 "환경"을 의미하며 Rth 정의를 위한 구성 요소 환경을 설명합니다(해당 부분 참조).
암모니아는 인쇄 회로 기판의 알칼리 에칭을 위해 인쇄 회로 기판 생산에 사용됩니다.
앙드레 마리 암페어(André Marie Ampère)에 따르면 암페어[A]는 공식 기호 I를 갖는 전류의 SI 기본 단위입니다. 1볼트의 전압이 인가되면 정확히 1암페어가 1옴 저항을 통해 흐릅니다.
호일을 적용할 때 스크린에 대한 닥터 블레이드의 압력 또는 라미네이터 롤러의 접촉 압력
음이온은 음전하를 띤 이온입니다. 음전하를 띤 이온은 전기분해 과정에서 양극(양극)으로 이동하기 때문에 음이온이라는 이름이 붙었습니다. 음이온은 전자를 흡수하여 원자나 분자에서 생성됩니다. S. 양이온.
합격 품질 특성(AQL)은 품질 관리 용어입니다. 100% 검사를 수행하지 않고도 로트를 합격 또는 불합격시키기 위해 다양한 요건을 검사할 수 있는 통계적 샘플링 절차를 설명합니다.
양극은 전기 도금에서 구리의 전해 증착을 위한 양극이며 구리 공급업체입니다.
전기 도금 공정에서 양극 백은 양극 슬러지로 인한 욕조의 기계적 오염을 방지하기 위해 전극 위에 그려진 백을 식별합니다.
AOI는 자동 광학 검사(Automatic Optical Inspection)의 약자로, 기계를 이용한 PCB 구조의 광학 검사를 의미합니다. CAD에서 생성된 데이터를 AOI 기계로 읽어 들이면, AOI 기계는 카메라로 회로 기판을 이동시켜 목표 데이터와 비교합니다. 사전에 정의된 허용 오차를 초과하는 편차는 모니터에 표시됩니다.
Aperture는 인쇄 회로 기판 생산에서 "aperture"를 뜻하는 영어 단어입니다. 소위 "aperture file" 또는 "aperture table"은 레이아웃에 사용된 모양과 가장 큰 모양이 코드를 통해 할당되는 aperture table입니다. 이러한 "aperture"의 기원은 실제로 재현할 모양과 크기에 맞는 "tools"를 사용했던 데 있습니다. 결과적으로, 오늘날 레이저 플로터가 어떤 모양이든 매우 세밀하게 재현할 수 있는 것보다 그 모양이 훨씬 제한적이었습니다.
AQL, 수용 품질 특성 참조
아쿠아 데미는 탈염수(증류되지 않은 물)를 말합니다. 여기서 미네랄(염분)은 물에서 추출됩니다(삼투 현상 참조).
아쿠아 데스트(Aqua dest)는 증류수를 뜻하는 말입니다. 이 물은 아쿠아 데미(Aqua demi)보다 더 순수합니다. (증류 참조)
특수 플라스틱 직물. 아라미드는 필름 형태로 생산되지만, 대부분 섬유 형태로 생산됩니다. 아라미드 섬유는 황금빛 노란색 유기 합성 섬유입니다.
호 해석은 CAD 프로그램이 호를 표현하기 위해 사용하는 다양한 접근 방식을 설명합니다.
PCB 제조에서 아카이브는 제조에 필요한 고객 및 생산 데이터가 저장되는 데이터 보관소를 의미합니다. 또한, 개별 생산 방식의 인쇄 회로 기판 재주문 시 기존 필름을 활용할 수 있도록 필름 보관소도 있습니다.
호는 CAD 프로그램에서 호를 표시합니다.
Arlon은 인쇄 회로 기판 제조에 사용되는 유연한 기판 및 코팅 제조업체입니다. 더 자세한 정보는
아트워크는 종종 인쇄 회로 기판을 제조하는 데 필요한 필름을 설명합니다.
ASCII는 "American Standard Code for Information Interchange"의 약자로, 파일에서 읽을 수 있는 문자 집합을 나타냅니다. 회로 기판 업계에서 ASCII는 파일의 레이아웃 정보를 표현하는 데 중요한 역할을 합니다. 표준 거버(Standard Gerber)나 확장 거버(Extended Gerber)와 같은 이전 형식은 ASCII를 사용하므로 텍스트 편집기로 파일을 열고 볼 수 있습니다. 그러나 다른 최신 형식은 컴파일되어 더 이상 일반 텍스트 편집기로 읽을 수 없습니다.
ASIC은 특정 용도에 맞춰 개별적으로 프로그래밍된 "특정 용도용 IC"입니다. ASIC을 사용하면 개별적으로 제작된 IC가 여러 부품의 기능을 결합할 수 있기 때문에 어셈블리 크기를 줄일 수 있습니다. 하지만 ASIC 프로그래밍에는 상당한 전문 지식이 필요합니다.
종횡비는 구멍 깊이와 구멍 너비 사이의 관계입니다. 종횡비가 중요한 이유는 종횡비가 증가할수록(예: 동일한 기판 두께에서 구멍을 얇게 하는 경우) 완벽한 관통 접촉이 어려워지기 때문입니다.
비대칭 PCB 구조는 특히 다층 구조에서 흔히 볼 수 있습니다. 여기서 비대칭이란 내부 층이 중심축으로부터 멀어지는 것을 의미합니다. 이는 고주파 기술의 일부 응용 분야에서 원하는 임피던스를 쉽게 생성할 수 있도록 합니다. 그러나 비대칭 다층 인쇄 회로 기판 생산에는 구조 내 구리 분포의 차이로 인해 기판이 뒤틀리고 휘어질 수 있는 위험이 있습니다.
Au는 금(aurum)의 화학 기호입니다. 금은 다양한 특성과 기능을 가진 표면 미세화 소재로서 인쇄 회로 기판 제조에 특히 중요합니다.
AutoCad는 기술 도면 작성에 널리 사용되는 소프트웨어입니다. 회로 기판의 설계 도면을 작성하고 외부 윤곽과 관련 공차를 표현하는 데 자주 사용됩니다.
오토라우터는 회로도에서 회로 기판의 실제 구조를 자동으로 가져오는 레이아웃 소프트웨어 기능입니다. 회로 기판의 회로도는 연결부를 도식적으로 나타낸 것이지만, 오토라우터는 이를 사용하여 실제 회로도를 생성하며, 회로도에 맞게 회로 기판에 적용해야 합니다.
AVT는 "조립 및 연결 기술"의 약자로, 인쇄 회로 기판의 조립 및 납땜을 특징으로 합니다.
조립은 인쇄 회로 기판 제조 후 이어지는 공정입니다. 회로 기판은 부품과 그 연결 요소를 지지하는 형태로 조립의 기반을 형성합니다. 조립 방식에 따라 인쇄 회로 기판 생산에 대한 요구 사항이 달라질 수 있습니다.
조립 인쇄는 인쇄 회로 기판의 위치를 식별하기 위해 도포되는 래커를 말합니다. 따라서 위치 인쇄 또는 마킹 인쇄라고도 합니다. 이 인쇄는 일반적으로 흰색이며, 노란색 계열의 색상도 표준으로 사용되어 녹색 표준 솔더 마스크에서 매우 잘 식별됩니다. 조립 인쇄는 스크린 인쇄 공정이나 전면 인쇄 방식으로 적용되며, 이후 노광 및 현상 과정을 거쳐 불필요한 색상을 제거합니다. 이 방식은 체(sieve)가 필요 없으므로 소량 인쇄에 더 적합합니다. 최근에는 잉크젯 프린터와 유사한 특수 프린터도 사용됩니다. 필름조차 필요하지 않기 때문에 개별 제품을 저렴하게 인쇄하는 데에도 사용할 수 있습니다.
조리개는 플로팅 기술이나 CAD에서 사용되는 용어로, 나중에 회로 기판에 적용될 물체의 모양과 크기를 나타냅니다. "조리개"라는 용어는 과거 플로터에 해당 매거진이 있었고, 각 물체에 맞게 조리개를 사용했던 데서 유래했습니다. 따라서 특수한 모양과 다양한 크기는 부하가 증가했을 때만 가능했습니다. 오늘날에도 "조리개"라는 용어는 여전히 사용되고 있지만, 실제 조리개는 사용되지 않습니다. 오늘날의 레이저 플로터는 모양을 형성하는 상류 조리개 없이도 어떤 모양이든 필름에 직접 노광할 수 있습니다.
애퍼처 테이블은 사용된 애퍼처를 나열한 테이블입니다. 애퍼처 테이블은 표준 거버 데이터에서만 사용되며, 날짜에 해당 위치(좌표)와 애퍼처(D 코드)가 할당되어 있습니다. 실제 모양과 크기는 애퍼처 테이블에 저장되며, D 코드를 사용하여 참조하고 할당할 수 있습니다. 확장 거버에서는 좌표가 포함된 애퍼처 정보가 파일에 저장되므로 애퍼처 테이블이 더 이상 필요하지 않습니다.
B
B-Stage는 수지 시스템의 가교 정도를 나타내는데, B-상태는 "부분적으로 가교됨: 고체이지만 용해 또는 재액화 가능"을 의미합니다. A-Stage, C-Stage, 프리프레그도 참조하십시오.
B 상태는 온도에 따라 여전히 흐를 수 있는 수지의 상태입니다.
B2B는 기업 간 거래(B2B)를 의미하며, 두 기업 간의 거래를 의미합니다. 모든 PCB 제조업체는 BXNUMXB 시장에서 흔히 볼 수 있습니다.
B2C는 기업 대 소비자(Business-to-Consumer)의 약자로, 기업과 개인 간의 거래를 의미합니다. 일부 PCB 제조업체는 다른 거래처와의 거래만 원하기 때문에 B2C를 제공하지 않습니다.
BGA(볼 그리드 어레이)는 BGA라고도 합니다. BGA는 회로 기판과의 연결이 기존 핀이 아닌 구형 연결을 통해 이루어지는 새로운 형태의 부품입니다. 이 방식의 가장 큰 장점은 모듈 가장자리가 아닌 모듈 아래에 배치하여 훨씬 더 많은 연결을 할 수 있어 공간을 절약할 수 있다는 것입니다. 그러나 이는 이후 조립, 특히 솔더 접합부 제어에 있어 추가적인 어려움을 야기합니다. BGA의 경우, 연결 부위가 눈으로 보이지 않도록 가려져 있기 때문에 X선 촬영을 통해서만 가능합니다.
Barco는 PCB 산업용 검사 시스템 및 소프트웨어 분야의 회사입니다.
베어보드는 부품이 없는 맨 인쇄 회로 기판을 말합니다.
베이스 필름은 연성 인쇄 회로 기판의 기본 소재를 일컫는 말입니다. 소재의 두께가 얇기 때문에 흔히 "필름"이라는 용어가 사용됩니다.
베이스 구리는 납품 시 원재료인 회로 기판의 기본 재료에 있는 구리 층을 말합니다. 이는 이후 구리 구조의 시작점이 됩니다. 예를 들어, 기본 구리 두께 35um를 사용하여 표준 18um로 시작하는 것이 일반적입니다. 17um 미만의 구리는 도금 및 증폭을 통해 보강됩니다. 경성 회로 기판의 경우 베이스 구리 두께는 18um, 35um, 50um가 일반적입니다. 두꺼운 구리 기판의 경우 더 두꺼운 베이스 구리가 사용되는 경우도 있습니다. 연성 인쇄 회로 기판의 경우 12um, 18um, 35um가 일반적입니다.
기본 소재는 PCB 제조업체에 납품되는 원자재입니다. 기본 소재는 흔히 "식기" 형태로 납품되며, 생산 시작 전에 그에 맞게 절단해야 합니다. 인쇄 회로 기판(PCB)의 다양한 요구 사항에 맞춰 두께, 코팅, 전기적 및 물리적 특성이 서로 다른 다양한 기본 소재가 있습니다.
BE는 "컴포넌트(component)"의 약자로, IC(칩), 마이크로컨트롤러, 코일, 저항, 커패시터 등 다양한 그룹을 의미할 수 있습니다. 일반적으로 기판 자체는 캐리어 및 연결 요소 역할을 하므로 컴포넌트(BE)라고 부르지 않습니다.
Bergquist는 알루미늄 캐리어 또는 알루미늄 코어 회로 기판용으로 매우 고품질의 다양한 소재를 제공합니다. 방열 성능은 일반적으로 자체 프레스 방식의 일반 소재보다 우수합니다. 이는 알루미늄과 구리 사이에 특수 절연 소재가 있기 때문입니다. 기존 에폭시 수지의 경우, 이러한 절연 층은 방열 성능에 방해가 됩니다. Bergquist의 절연 소재는 종류에 따라 상당히 우수합니다.
PCB 가장자리를 평평하게 만드는 방식입니다. 이는 주로 컴퓨터 플러그인 카드와 같은 플러그 접점에 사용되어 보드 삽입을 용이하게 합니다. 설치 중 날카로운 모서리로부터 주변 부품을 보호하기 위해 가장자리를 평평하게 만드는 것도 한 가지 방법입니다.
BG는 "조립"의 약자로, 구성 요소(BE)가 포함된 완전히 조립되고 조립된 인쇄 회로 기판을 설명합니다.
굽힘 반경은 높은 굽힘 응력에 노출되는 연성 인쇄 회로 기판에 중요한 용어입니다. 굽힘 반경은 재료 구성(구리, 접착제, 기본 재료)과 연성 인쇄 회로 기판의 두께에 따라 달라집니다.
이중층(Bilayer)은 2층 인쇄 회로 기판(Bi = 두 개)을 지칭하는 용어로, 거의 사용되지 않습니다. 이중층이라는 용어보다는 "양면(Double-sided)" 또는 "2겹(Two-ply)"이라는 용어가 더 자주 사용됩니다.
청구는 예약과 대조적으로 전달되는 주문이며, 예약은 주문을 의미합니다.
빔센(Bimsen)은 회로 기판 제조 과정에서 표면을 거칠게 하는 공정입니다. "브러싱" 과정에서 롤러가 기판 위를 문지르는 동안, 부석 가루를 물과 섞어 고압으로 인쇄 회로 기판에 분사합니다. 물 속의 부석 가루 입자가 구리에 마찰을 일으켜 거칠게 만듭니다.
비트맵은 회로 기판 제조용 데이터 템플릿으로 거의 제공되지 않는 이미지 형식입니다. 회로 기판에 사용할 레이아웃 데이터가 없을 때 주로 사용됩니다. 약간의 노력만 더하면 CAM에서 비트맵 파일로부터 해당 거버 데이터를 생성하여 인쇄 회로 기판을 제작할 수 있습니다.
블랙 패드는 인쇄 회로 기판 표면에 화학 금(Chemical Gold)을 도포했을 때 나타나는 현상을 말합니다. 이 경우 일부 패드가 검게 변할 수 있습니다.
블랙홀은 탄소를 사용하는 공정을 통해 이루어집니다. 블랙홀 공정에서는 이러한 탄소 입자를 도금할 구멍에 주입하여 탄소가 구멍에 구리를 증착할 수 있는 전도성 연결을 형성합니다. 블랙홀 공정은 화학적 구리 증착보다 훨씬 빠릅니다.
블리스터링은 다층 인쇄 회로 기판에서 바람직하지 않은 현상입니다. 프리프레그의 오염이나 낮은 프레스 온도는 회로 기판 재료에 기포를 유발할 수 있습니다. 이러한 기포는 열에 의해 공기가 팽창하기 때문에 후속 납땜 공정에서 문제를 일으킵니다. 이러한 기포는 재료에서 눈에 띄게 나타나며, 한편으로는 표면이 고르지 않아 회로 기판 조립을 어렵게 만들 수 있고, 다른 한편으로는 기포가 구리 연결부에 너무 가까이 있어 연결부를 손상시킬 수 있습니다.
Blind는 "Blind Via" 또는 "Blind Hole"의 구어체 약어입니다.
블라인드 비아는 "블라인드 홀"이라고도 하며, 다층 코어의 외층에서만 드릴링되는 홀을 의미합니다. 블라인드 홀은 회로 기판 전체를 관통하지 않으므로 한쪽 면에서는 보이지 않습니다. 드릴링 직경과 깊이(종횡비 참조)에 따라 블라인드 홀 기술은 다양한 어려움을 수반하지만, 현재는 대부분 숙련된 것으로 간주됩니다.
보르디히트는 면적 대비 홀 수를 설명합니다. 더 큰 시리즈의 경우, 드릴링 밀도는 가격에 상당한 영향을 미칩니다. 드릴링 밀도가 증가하면 가공 시간이 늘어나 비용이 증가하기 때문입니다. 시제품에서는 이 부분이 고려되지 않거나 정액으로 포함되는 경우가 많습니다.
BOM은 "Bill Of Materials"의 약자로, 영어로 PCB 조립을 위한 구성품 목록을 나타냅니다.
본드 골드는 인쇄 회로 기판의 접합을 용이하게 하는 표면을 말합니다. 이는 일반적으로 금 표면입니다. 접합 공정에 따라 더 두껍거나 얇게 선택할 수 있습니다. 본드 골드는 인쇄 회로 기판에 여러 가지 다른 장점을 제공합니다. 예를 들어, 표면이 주석 표면보다 내구성이 뛰어나고 납땜하기가 더 쉽습니다.
본딩은 IC 본딩과 그 아래 회로 기판을 연결하는 방법을 말합니다. 일반적으로 초음파 본딩과 열 본딩으로 구분됩니다. 두 공정은 회로 기판의 금 표면에 대한 요구 사항이 다릅니다. 따라서 어떤 본딩이 필요한지 제조업체에 명확하게 알려야 합니다.
수주대출하비율(BB/B)은 한 달 동안 접수된 주문량을 송장 주문량으로 나눈 비율입니다. BB/B가 1보다 크면 전월 대비 수주량이 증가했음을 나타냅니다. BB/B가 1보다 작으면 해당 월에 전월보다 인쇄 회로 기판 생산량이 감소하여 수주량이 감소함을 의미합니다. 독일 회로 기판 제조업체들의 산업 전체 BB/B 비율 통계는 미국 연방준비제도(FED)에서 정기적으로 수집 및 발표합니다.
하단은 리라 보드의 "밑면"을 나타냅니다. 종종 납땜면이라고도 합니다.
브라운 옥사이드는 다층 PCB("블랙 옥사이드"라고도 함) 생산 시 PCB 내부층의 표면을 거칠게 하는 공정입니다. 브라운 옥사이드를 도포하면 다층 PCB를 프레스할 때 프리프레그의 접착력이 향상됩니다.
brd 파일 또는 보드 파일은 주로 CADSoft의 "Eagle" 소프트웨어로 생성된 레이아웃 파일을 설명합니다. 레이아웃 파일의 확장자는 "*.brd"입니다.
브레이크아웃은 의도한 패드에서 벗어나 패드 중앙에 위치하지 않는 구멍을 말합니다. 브레이크아웃의 강도와 방향에 따라 IPC 및 PERFAG에 따라 허용 여부가 결정됩니다.
브롬화물은 인쇄 회로 기판(PCB) 기반 소재와 플라스틱에 사용되는 난연제입니다. 이러한 소재 역시 독성 물질로 분류되었기 때문에 인쇄 회로 기판 생산에는 더 이상 브롬화물이 사용되지 않습니다. RoHS 규정은 브롬화물을 난연제로 사용하는 것을 금지했습니다.
BT 소재는 미쓰비시가 개발한 할로겐 프리 고온 소재로, 비스말레이미드(B)와 트리아진 수지(T)를 주성분으로 합니다. 주로 IC 패키지 제조에 사용됩니다.
범프는 회로 기판의 접촉을 단순화하기 위해 패드에 전기적으로 융기된 범프를 의미합니다.
"매몰 구멍"은 다층 구조 내에서 외부에서 보이지 않는 구멍을 의미합니다. 매몰 비아는 내부 층과만 접촉하며, 다층을 압착하기 전에 구멍을 뚫고, 도금하고, 플러깅(폐쇄)합니다. 밀봉은 특히 완성된 다층 구조의 기포와 불균일성을 방지하기 위해 수행됩니다.
번인(Burn-in)은 납품된 소자의 조기 고장을 방지하기 위한 절차입니다. 이 공정에서는 소자를 여러 시간 동안 번갈아 가며 부하와 온도를 변화시키면서 작동시켜 숨겨진 제조 결함(주로 반도체의 경우)을 조기에 감지합니다.
브러싱은 표면을 거칠게 만드는 방법입니다. 회로 기판은 두 브러시 롤러 사이에 미리 설정된 높이가 필요한 연속적인 시스템에 밀어 넣어집니다. 압력 제어는 브러시가 회로 기판을 누르는 강도를 제어하여 거칠기 깊이를 조절합니다.
B²IT 또는 BIT는 "범프 인터커넥트 기술(Bump Interconnect Technology)"의 약자로, 구리 패드를 사용하여 접점을 형성하는 특수 연결 기술을 말합니다. 이러한 구리 접점은 다른 연결 요소의 접촉을 개선하며, 특히 플립칩 애플리케이션용 인쇄 회로 기판에서 사용되는데, 이 경우 부품을 납땜이나 본딩 없이 접착제로만 부착하여 고정합니다.
배치 처리란 연속 처리와 달리 한 번에 일정량만 완전히 처리하는 공정을 말합니다.
항복 전압은 두 전위 사이에서 절연체를 통해 방전이 발생하는 전압입니다. 이 항복 전압은 절연층을 적절히 조정해야 하는 인쇄 회로 기판에서 중요합니다. 이는 해당 층 사이의 거리를 늘리거나 유전 강도가 더 높은 다른 기본 재료를 선택하는 방식으로 이루어집니다.
C
커버 포일은 연성 인쇄 회로 기판(FPCB)용 솔더 스톱(solder stop)의 일종입니다. 페인트는 굽힘 강도가 제한적이기 때문에, 구리 구조를 보호하기 위해 커버 포일을 여기에 부착합니다. 이 포일의 장점은 매우 높은 굽힘 하중을 견딜 수 있다는 것입니다. 단점은 이러한 포일을 절단하거나 구멍을 뚫어야 하며 감광성 솔더 레지스트처럼 현상할 수 없다는 것입니다. 따라서 직사각형 모양의 큰 구조만 가능하거나, 작은 예외는 항상 원형(구멍 뚫린)으로만 가능합니다. 따라서 커버 포일은 미세한 SMD 영역을 가진 연성 회로 기판에는 제한적으로만 적합합니다.
챔퍼링은 PCB 윤곽의 각도를 의미합니다. 이는 주로 커넥터에서 회로 기판을 소켓에 더 쉽게 삽입할 수 있도록 하는 데 필요합니다.
주문형 주문은 상품 관리(MCM) 용어로, 특히 대량 인쇄 회로 기판 생산에 사용됩니다. 계약 기간 동안 대량으로 주문하면, 해당 수량을 로트 단위로 납품(콜오프)합니다. 주문형 주문의 장점은 특히 수량 증가로 인한 가격 인하와 후속 로트의 납품 기간 단축입니다. 기본 계약은 설계 변경이 발생하거나 계약상 합의된 수량을 정해진 기간 내에 납품할 수 없는 경우 불리합니다.
경화 오븐은 페인트, 특히 솔더 레지스트와 부품 인쇄용 페인트를 건조하는 데 중요합니다. 페인트는 열을 통해 건조되어 단단해집니다.
경화 온도는 인쇄 회로 기판의 코팅이 경화되는 온도입니다. 도료 및 경화 공정에 따라 이 온도는 더 높거나 낮아집니다. 경화 시간 또한 중요한 역할을 합니다.
부품 면은 회로 기판에서 부품이 실장된 면입니다. 흔히 최상층 또는 부품 층으로 불립니다. 최상층을 부품 층이라고 부르는 것은 역사적 배경을 가지고 있습니다. 이전에는 인쇄 회로 기판이 한쪽 면에만 실장되었고, 아랫면(도체 면)은 도체 트랙을 안내하는 데만 사용되었기 때문입니다. 오늘날 많은 인쇄 회로 기판이 양면에 실장되어 있어 "부품 면"이라는 명칭은 오해의 소지가 있습니다.
코팅은 보드에 화학적 금, 화학적 주석 또는 HAL 무연 등과 같은 표면 개선을 적용하는 것을 말합니다.
C-스테이지(C-Stage)는 "C-상태"라고도 하며, 주로 FR4와 다층 인쇄 회로 기판용 프리프레그를 포함한 수지 기반 플라스틱의 상태입니다. C 상태는 수지의 완전한 응고/경화를 나타냅니다. A 상태와 B 상태도 참조하십시오.
CAD는 "컴퓨터 지원 설계(Computer-Aided Design)"의 약자로, 회로 기판 제조에서 회로 기판 제조 이전의 레이아웃을 설명합니다. 엄밀히 말하면 PCB 제조에는 더 이상 "설계"라는 개념이 없습니다. PCB 제조업체에서 수행하는 모든 조정 및 데이터 변경은 CAM 범주에 속합니다. CAM은 단지 준비(M은 "제조(Manufacturing)"의 약자)에 관한 것일 뿐, PCB 레이아웃에는 더 이상 설계 변경이 없기 때문입니다.
CAF는 "전도성 양극 필라멘트"의 약자로, 비전도성 캐리어를 통해 금속으로 대전된 염이 전기적으로 이동하는 현상을 설명합니다.
CAF 저항은 금속염의 전기 기계적 이동인 CAF를 방지하기 위한 절연 재료(예: FR4)의 저항을 설명합니다.
CAM은 "컴퓨터 지원 제조(Computer-Aided Manufacturing)"의 약자로, 설계(CAD) 완료 후 데이터 처리 단계를 설명합니다. 이는 인쇄 회로 기판이 설계와 최대한 일치하도록 설계의 다양한 매개변수를 변경해야 하기 때문입니다. 또한, 기존 인쇄 회로 기판 설계용 레이아웃 소프트웨어에는 포함되지 않은 밀링 머신과 e-테스터용 프로그램도 개발해야 합니다. 이러한 이유로 회로 기판 생산 시 CAM 처리에는 일반적으로 레이아웃 생성의 이전 CAD 단계와는 완전히 다른 소프트웨어가 사용됩니다.
CAM350은 회로 기판 제조업체 측에서 회로 기판 레이아웃을 편집하는 데 사용되는 Downstream Technologies의 CAM 소프트웨어입니다.
CAMMaster는 회로 기판 제조업체 측에서 회로 기판 레이아웃을 편집하는 데 사용되는 Pentalogix LLC의 CAM 소프트웨어입니다.
CAMTEK은 인쇄 회로 기판 산업용 인쇄 회로 기판의 광학 검사(AOI)를 위한 기계를 생산하는 회사입니다.
CAR은 "Corrective Action Record(시정 조치 기록)"의 약자로, 품질 관리에서 비롯됩니다. CAR은 PCB 산업뿐 아니라 다른 제조 회사에서도 매우 중요합니다. CAR은 발생한 오류, 문제 및 결함에 대한 정확한 분석을 문서화하는 역할을 합니다. 이 분석을 바탕으로 "시정 조치"가 수립되며, CAR에는 향후 발생할 수 있는 오류는 대부분 제외됩니다. 품질 관리를 중시하고 스스로를 학습하는 조직으로 여기는 기업이라면 CAR을 피할 수 없습니다. CAR의 변형된 형태가 소위 8D 보고서입니다.
탄소는 PCB 생산에서 두 가지 다른 용도로 사용됩니다. 첫째, 제조 공정의 일부이기 때문에 덜 눈에 띄는 "블랙홀" 공정을 통해 사용됩니다. 둘째, 인쇄 회로 기판(PCB)에 필수적인 경우가 많기 때문에 일반적으로 명시적으로 요청되는 "카본 프린트" 또는 "카본 프린트"로 사용됩니다. 전도성 외에도 높은 경도를 가진 이 소재는 회로 기판의 푸시버튼 코팅에도 사용됩니다.
탄소 전도성 바니시 또는 "탄소 바니시"는 흑연(탄소)으로 만들어지며, 주로 인쇄 회로 기판의 팁 접점과 스크레이퍼를 경화하는 데 사용됩니다. 흑연의 기계적 특성을 활용하는 것 외에도, 탄소 전도성 바니시는 집적 저항기와 전위차계에도 사용됩니다.
CBGA는 "Ceramic BGA"의 약자로, 세라믹으로 만들어진 볼 그리드 어레이 부품을 의미합니다.
CE는 "Conformité Europénne(유럽 규격)"의 약자로, 유럽에 적용되는 지침을 준수함을 나타냅니다. 회로 기판 자체에는 CE 마크를 부착할 필요가 없습니다. 지침은 회로 기판 자체의 기능이나 특성을 훨씬 넘어서기 때문입니다. 완성된 조립품이 CE 지침을 어느 정도까지 준수하는지 여부는 인쇄 회로 기판 제조업체의 영향력 범위에 속하지 않습니다.
CEM 1 소재는 경질지를 기반으로 한 회로 기판의 기본 소재입니다. 비교적 저렴하고 펀칭 가공이 용이하다는 평판을 받고 있어 가격에 민감한 제품에서 여전히 수요가 높습니다. 그러나 FR4가 표준으로 자리 잡고 현재 CEM 1보다 훨씬 더 많이 사용됨에 따라 가격 경쟁력이 크게 감소했습니다. 따라서 많은 제조업체가 CEM 1 소재를 거의 구매하지 않습니다.
에폭시 수지가 함침된 유리 섬유로 코팅된 구리 피복 에폭시 수지 코어. 이 재료의 기계적 안정성은 FR-4보다 약간 낮지만, 전기적 특성은 FR-4에 대한 규정 데이터를 충족합니다.
화학 금은 인쇄 회로 기판 표면으로, "화학 NiAu"라고도 합니다. Ni는 구리와 금 사이에 도포되는 니켈 성분을 의미합니다. 화학 금은 인쇄 회로 기판에 다양한 장점을 제공합니다. 접합성이 뛰어나고, 평면성이 뛰어나며, 내구성이 뛰어나고 납땜이 용이합니다. 하지만 상대적으로 높은 공정 비용이 단점입니다.
화학 은은 인쇄 회로 기판 표면으로, "화학 은"이라고도 합니다. 화학 금과는 달리, 이 표면은 부분적으로만 접합 가능하며 보관이 비교적 어렵습니다. 화학 금과 마찬가지로 평평한 표면이라는 장점이 있습니다. 유럽에서는 미국 등보다 덜 널리 사용됩니다. 이 공정은 비교적 저렴한 것으로 여겨지지만 아시아와 유럽에서는 아직 정착되지 않았습니다.
화학 주석은 인쇄 회로 기판 표면으로, "화학 주석"이라고도 합니다. 화학 주석은 평면이며 납땜이 용이합니다. 하지만 감도가 높고 보관 수명이 짧다는 단점이 있습니다. PCB 제조 공정이 비교적 저렴합니다.
CIC는 "구리-인바-구리"의 약자로, FR4 대신 인바를 사용한 기본 재료 구조를 나타냅니다. 인바는 니켈 함량이 36%인 철-니켈 합금(FeNi36)입니다. 인바는 열팽창 계수(CTE)가 매우 작고 때로는 음수이기 때문에 고온 인쇄 회로 기판에 적합합니다.
Circle은 회로 기판 설계(레이아웃 생성)에서 원형 구조를 만드는 데 사용되는 객관적인 도구입니다.
회로기판은 인쇄회로기판(PCB)의 약자로, 간단히 인쇄회로기판 또는 보드를 의미합니다.
CNC는 "컴퓨터 수치 제어(Computerized Numeric Control)"의 약자로, 오늘날 사용되는 드릴링, 밀링, 스코어링 기계가 해당 좌표와 함께 수치 데이터를 수신한다는 것을 의미합니다. 오늘날에는 당연한 것처럼 들리지만, 1980년대에는 필름을 기반으로 구멍을 수동으로 뚫는 경우가 많았던 당시에는 여전히 새로운 기술이었습니다.
코팅은 "층" 또는 "색상층"을 의미하며, 일반적으로 인쇄 회로 기판의 솔더 레지스트를 지칭합니다. 다른 "코팅"도 종종 요구되며, 주로 특수 보호 래커 형태입니다.
COD는 "착불(Cash on Delivery)"의 약자로, 결제 조건의 일부입니다. 결제 시점부터 성씨를 사용하는 절차와 거의 동일하지만, 우편 배달원에게 반드시 지불해야 하는 것은 아니며, 배송 시점은 단순히 송장의 만기일을 나타낸다는 차이점이 있습니다. PCB 업계에서는 거의 모든 결제 조건을 찾아볼 수 있습니다. COD는 업계에서 흔하지 않지만, 이 결제 조건은 계약의 일부로 포함될 수 있으며, 예를 들어 보드 가격을 낮추는 데 사용될 수 있습니다.
구리(Cu)는 화학 기호로 Cu입니다. 구리는 인쇄 회로 기판의 매우 중요한 구성 요소입니다. 거의 모든 전도성 연결은 구리로 만들어집니다.
구리 범프는 구리 접촉을 개선하기 위해 구리 표면에 추가적인 구리 검사를 실시하는 것입니다. 이 경우, 완성된 구조화된 회로 기판에 라미네이트를 다시 도포하여 제거할 부분을 확보하고 나머지 부분을 덮습니다. 노출된 부분에는 화학적 구리 증착을 통해 화학적 검사를 실시합니다.
카운터싱크는 "낮추기"입니다. 카운터싱크 구멍은 카운터보어입니다. 이 경우, 회로 기판은 드릴링 직경으로 완전히 뚫리지 않고, 더 큰 드릴이나 카운터싱크로 특정 깊이까지 한쪽 면만 뚫립니다. 따라서 나사 머리가 회로 기판과 같은 높이에 있는 나사를 사용하여 고정할 수 있습니다.
크림핑은 유연 인쇄 회로 기판과 무엇보다도 커넥터에 케이블을 연결하는 데 사용되는 기계적 연결 기술입니다.
크로스해칭은 인쇄 회로 기판 접지 영역의 해칭을 의미합니다. 인쇄 회로 기판 생산의 어려움은 크로스해칭이 인쇄 도체와 동일한 구조적 한계를 갖는다는 점을 고려하지 않을 때 발생할 수 있습니다.
교차 비아 또는 "교차 홀"은 여러 층에 걸쳐 매립된 홀입니다. 이러한 구조는 순차적으로만 구현할 수 있기 때문에 교차 비아는 SBU(순차적 빌드업) 기술에서 찾아볼 수 있습니다. 이 기술은 매우 복잡하고 다층 구조의 다층 구조에만 필요하기 때문에 많은 인쇄 회로 기판 제조업체는 교차 홀을 제공하지 않습니다.
CSP는 "칩 크기 패키지"의 약자로, 하우징으로 인해 크기가 거의 증가하지 않은 부품을 설명합니다.
CTE는 "열팽창 계수"의 약자로, ppm/K 단위로 표시되는 "열팽창 계수"를 의미합니다. 사용 중인 인쇄 회로 기판의 가장 미미한 열팽창 외에도, CTE는 다층 기판 생산에 매우 중요합니다. 구리와 에폭시는 CTE 값이 매우 다르기 때문에 열간 압착 과정에서 각 층이 서로 다르게 팽창합니다. 이러한 층이 열에 의해 서로 달라붙으면 이후 냉각 과정에서 장력이 발생하여 꼬임과 휘어짐의 형태로 나타납니다. 이러한 장력을 최대한 낮게 유지하거나 균등하게 분산시키려면 내부 층의 구리를 가능한 한 균등하게 분산해야 합니다. 한 내부 층이 접지면이고 다른 내부 층이 비교적 구리 함량이 낮은 신호층 몇 개만 있는 경우, 인쇄 회로 기판이 휘어지는 현상이 발생합니다. PCB 제조업체는 레이아웃에서 고려해야 할 물리적 조건이므로 이러한 현상에 거의 영향을 미치지 않습니다. PCB 제조업체는 구리 분포가 매우 다른 레이아웃을 주문할 때만 이 점을 지적할 수 있으며, 그렇게 해야 합니다.
CTI(Comparative Tracking Index) 값은 수분 및 오염으로 인해 부도체 표면의 트래킹 저항, 즉 연면거리(creepage distance)의 절연 저항을 나타냅니다. 이는 특정 시험 조건에서 허용되는 최대 누설 전류를 정의합니다.
Cu-Sn/Pb(구리-납-주석)는 용융(또는 "재용융"이라고도 함) 방식으로 인쇄 회로 기판을 표면 처리하는 역사적인 기술입니다. 이 공정은 웨이브 솔더링과 매우 유사하여 속도가 느립니다. 이 기술은 더 빠른 열풍 레벨링(HAL) 방식으로 대체되었으며, 이를 통해 납-주석 도포 두께를 더 얇게 할 수 있습니다.
CVD는 "Chemical Vapor Deposition(화학 기상 증착)"의 약자로, 마이크로전자 부품에 사용되는 코팅 공정입니다.
여기서 연속성 테스트는 인쇄 회로 기판의 전기 테스트의 일부를 의미합니다.
연속식 플랜트는 인쇄 회로 기판 생산에 사용되는 기계로, 기판이 기계 내부를 (대부분 수평으로) 연속적으로 통과합니다. 이는 회로 기판이 수직으로 침지되는 다이빙 시스템(수직식)의 반대 개념입니다. 인쇄 회로 기판 생산에 사용되는 일반적인 연속식 시스템으로는 브러싱 머신, 캐스케이드 린싱 머신, 레지스트 스트리퍼, 에칭 머신 등이 있습니다. 관통 도금 및 인쇄 회로 기판용 연속식 시스템도 있습니다.
클라이머(Climber)는 도금 관통 구멍을 의미하며, 이 구멍의 역할은 층들을 서로 연결하는 것입니다. 오늘날에는 VIA라고도 불립니다. 클라이머에는 나중에 부품을 납땜하는 도금 관통 구멍은 포함되지 않습니다.
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PCB 제조에서 증착은 일반적으로 PCB에 금속을 도포하는 것을 의미합니다. 여기서는 화학적 증착과 갈바닉 또는 전해 증착을 구분합니다. 화학적 증착은 주로 관통 도금 공정에서 구리의 전체 표면에 사용되며, 갈바닉 증착은 회로 기판을 재증폭할 때 사용됩니다. 구리 증착 외에도 다양한 표면(주로 화학적 주석(Sn) 및 화학적 니켈-금(NiAu))에 대한 증착 공정이 있습니다.
침전은 퇴적 과정의 개념입니다. 침전은 무거운 원소가 가벼운 원소와 분리되어 떠다니거나 가라앉는 현상을 말합니다.
인쇄 회로 기판에서 간격은 일반적으로 도체 트랙이나 구리 구조 사이의 간격을 나타냅니다. 예를 들어 고주파 응용 분야를 위한 특수 다층 구조의 경우, 층 사이의 거리도 중요합니다. 대부분의 경우, 문맥과 값을 통해 간격을 빠르게 파악할 수 있습니다.
드릴링 패턴 검사는 회로 기판에 필요한 모든 구멍이 완성되었는지 확인하는 검사입니다.
드릴 커버 층은 일반적으로 알루미늄으로 제작되며, 드릴링할 회로 기판 위에 놓입니다. 얇은 알루미늄으로 제작된 이 드릴 커버 층은 드릴이 고정되어 있어 드릴 가이드가 더 잘 작동하고, 여러 개의 인쇄 회로 기판을 겹쳐서 드릴링할 때 더 이상 쉽게 움직이지 않습니다. 알루미늄 커버 층은 냉각 및 윤활 효과도 있습니다.
드릴링은 (1층 및 2층) 인쇄 회로 기판 제조의 첫 번째 공정 중 하나입니다. 드릴링을 통해 나중에 각 층을 연결하고 부품을 삽입할 수 있습니다. 다층 인쇄 회로 기판의 경우, 드릴링을 하기 전에 내부 층을 먼저 구조화하고 프레스해야 하므로 드릴링 공정은 일반적으로 나중에 수행됩니다.
PCB 제조에는 0.10mm부터 6mm 이상까지 다양한 직경의 드릴이 사용됩니다. 드릴링 머신의 기록 매거진의 한계, 높은 구매 비용과 낮은 사용률(주로 큰 드릴링 직경에 영향을 미침), 드릴 파손 위험(주로 얇은 드릴링 직경에 영향을 미침) 등의 이유로 실제 드릴 공급량은 0.20mm에서 4mm 사이인 경우가 많습니다. 얇은 보어는 구멍을 만드는 데 큰 어려움이 없지만, 도금 관통 가공이 어렵기 때문에 많은 제조업체에서 0.20mm 미만의 보어는 제공하지 않습니다. 4mm 이상의 구멍은 종종 밀링 가공됩니다. 이는 대형 드릴이 밀링 커터보다 버(burr)를 더 많이 생성하기 때문에 구멍 품질 측면에서 유리합니다.
모든 구멍이 드릴링 프로그램에 따라 가공되었는지, 그리고 드릴링 공정 중간에 드릴이 파손되어 해당 구멍이 누락되지 않았는지 확인하기 위해 드릴 파손 관리가 필요합니다. 이러한 드릴 파손 관리는 일반적으로 두 단계로 이루어집니다. 한편, 최신 드릴링 머신은 드릴과 드릴 커버층 사이의 접촉을 통해 각 드릴링 스트로크마다 드릴이 전체 길이로 남아 있는지 확인합니다. 다른 한편, 드릴링 필름은 종종 플롯팅되어 드릴링된 블랭크를 시각적으로 확인할 수 있도록 드릴링 공정 후에 배치됩니다. 여기서 구멍이 누락된 경우, 이를 빠르게 확인할 수 있습니다. 또한, 패널 가장자리에 있는 모든 직경의 마지막 구멍에 대해 항상 관리 구멍을 만들 수 있습니다.
드릴 매거진은 드릴링 머신에 드릴 비트를 보관하는 공간을 말합니다. 오늘날 이 매거진은 매우 넉넉하지만, 이전 드릴링 머신은 필요한 직경에 맞춰 드릴을 수동으로 장전해야 하는 경우가 많았습니다.
드릴 번호는 회로 기판 제조업체에서 주문을 할당하는 첫 번째 표시 중 하나입니다. 생산 초기에는 인쇄 회로 기판의 구조가 없기 때문에, 해당 배치 또는 주문 번호가 생산 블랭크에 드릴링됩니다. 따라서 구리 구조가 없어도 식별이 가능합니다.
드릴링용 판지는 드릴링 작업 시 밑에 압착된 판지로, 드릴링 테이블을 보호합니다. 가장 아랫부분의 PCB조차도 드릴로 완전히 관통해야 하므로, 드릴링 테이블과 스페이서가 필요합니다. 이 판지는 보통 2~3mm 두께이며, 여러 번 사용되는 경우가 많습니다.
드릴링 스핀들은 드릴의 회전 운동과 회로 기판의 스트로크를 모두 수행하는 드릴링 머신의 일부입니다. 스핀들 개수가 다른 드릴링 머신도 있습니다. "단일 스핀들 머신"은 시제품 및 소량 생산에 유용하지만, 최대 6개의 스핀들을 갖춘 "다중 스핀들 머신"은 대량 생산에 사용됩니다. 다중 스핀들 머신의 장점은 반복적인 수동 조립 작업 없이 동시에 더 많은 양의 드릴링을 병렬로 수행할 수 있다는 것입니다. 단점은 스핀들을 충분히 사용하지 않을 경우 전원을 꺼야 하지만 드릴링 머신 내에서는 여전히 작동한다는 것입니다. 여러 스핀들에 여러 드릴링 프로그램을 동시에 실행할 수 없습니다.
드릴 테이블은 회로 기판을 드릴링하기 위해 위치시키는 영역입니다.
드릴 패드는 드릴 커버 시트의 반대편에 있습니다. "드릴링된 판지"를 참조하세요.
드릴링 허용치는 PCB 레이아웃에 제공된 드릴링 직경을 늘리는 것을 의미합니다. 레이아웃에 표시된 직경은 최종 직경이므로 드릴링 허용치는 반드시 필요합니다. 그러나 도금 관통 홀에는 구리와 표면 처리가 모두 추가되어 홀이 더 좁아지므로, 사전에 해당 양을 추가해야 합니다. 제조업체, 구리 두께, 도금 관통 홀 또는 비도금 관통 홀, 그리고 표면 처리에 따라 일반적으로 0.05mm에서 0.25mm 사이의 드릴링 허용치가 사용됩니다.
인쇄 회로 기판에서 거리는 구리 구조 사이의 구조 또는 거리를 나타내는 데 사용됩니다. 예를 들어, 레이아웃 검사에서 회로 기판의 최소 구리 간격에 도달하지 못하면 "간격 오류"가 발생합니다.
D-코드는 Gerber에서 조리개 값을 지칭하는 용어입니다. D 코드는 10 이상의 D 값(예: D10), 형태를 나타내는 문자(예: 사각형을 나타내는 R), 그리고 하나 이상의 값(예: 0.50)으로 구성됩니다. 이 형태에 두 번째 값(예: 1.0)이 있는 경우, 0.5 정사각형은 직사각형(1.0×0.5)이 됩니다. mm, mil, inch 등의 단위는 일반적으로 D 코드에 직접 포함되지 않고 Gerber 데이터의 헤더 영역에 포함됩니다. 이 D 코드는 형태의 모양을 정의합니다. Gerber 파일의 좌표 정보는 D10만 참조하며 크기 및 형태 정보는 다시 제공하지 않습니다.
DCA는 "Direct Chip Attach"의 약자로, 회로 기판에 맨 실리콘 칩을 직접 조립하는 것을 말합니다.
설계는 회로 기판의 설계 또는 외관을 의미합니다. 회로 기판의 설계는 조립품의 기능과 비용에 상당한 영향을 미칩니다. 더 복잡한 경우(예: HF 기술)에는 비용, 실현 가능성 및 재료 가용성을 확인하기 위해 설계 시작 전에 인쇄 회로 기판 제조업체와 협력하는 것이 좋습니다.
제조 설계(DFM)는 인쇄 회로 기판 제조 시 반드시 준수해야 하는 기본 제조 규칙입니다. 설계 규칙 검사(DRC)를 통해 제조 설계가 준수되었는지 확인할 수 있습니다.
설계 규칙 검사(DRC)는 제조 규칙에 따라 회로 기판의 레이아웃 데이터를 검사하는 프로세스입니다. 가능성과 제조 복잡성(가격)에 따라 제조업체는 구리의 특정 구조, 최소 드릴링 직경, 외부 윤곽까지의 거리, 솔더 마스크 예외 사항 등을 요구합니다. 이러한 사항들은 설계 규칙 검사 준수 여부를 검사합니다. 오늘날 최신 CAM 소프트웨어는 PCB 레이아웃의 다양한 테스트를 위한 자동화된 제어 기능을 제공합니다.
초망간칼륨(과망간산칼륨 KMnO4)을 이용한 화학적 처리나 플라스마 에칭백을 통해 용융 유리섬유 드릴링 잔류물을 제거합니다.
증류는 서로 용해되는 서로 다른 물질이 섞인 액체 혼합물을 열로 분리하는 공정입니다. 각 물질은 액체의 끓는점이 다르기 때문에 분리됩니다.
소수점은 인쇄 회로 기판 제조, 특히 데이터 선언과 관련하여 중요한 숫자 구성 요소입니다. 좌표에 소수점이 없는 대신 숫자를 사용하여 소수점을 정의하는 다양한 파일 형식이 있습니다. 이러한 정의(예: 소수점 앞 두 자리, 뒤 네 자리)가 없으면 위험과 어려움이 발생할 수 있습니다. 또한, 보류 중인 2.4을 앞에 두거나 숨기는 다양한 형식 압축 방식이 있어 데이터 해석이 더 어려워질 수 있습니다. 형식에 소수점 삽입이 허용되는 경우 항상 소수점 삽입을 권장합니다.
DGA는 "Die Grid Array"의 약자로 칩에 직접 범프 그리드가 있는 구성 요소를 설명하며 회로 기판이 직접 접촉할 수 있도록 합니다.
디아조 필름은 인쇄 회로 기판 노광에 사용되는 매우 안정적인 황색 필름입니다. 노광된 부분은 밝은 노란색에서 어두운 갈색으로 변합니다. 이 부분은 이미지세터의 UV 부분이 더 이상 투과할 수 없습니다. 가시광선과 작업자의 눈에는 필름이 투명하게 유지되며 쉽게 조정할 수 있습니다. 디아조 필름은 직접 인쇄할 수 없으며, 긁힘 방지 기능이 약한 은 필름을 인쇄하여 제작합니다. 은 필름만으로도 몇 가지 노광 공정에 충분하기 때문에 오늘날 시제품 제작에서는 디아조 필름 생산이 생략되는 경우가 많습니다. 그러나 디아조 필름은 필름 보관 및 양산에 필수적입니다.
Dieken은 PCB 산업용 프로세스 소프트웨어의 프로그래밍 및 설치를 전문으로 하는 회사(Dieken GmbH)입니다. 이 소프트웨어는 CAD/CAM 소프트웨어가 아닌, 데이터베이스 및 생산 관리(PPS)를 담당합니다.
유전체(복수형: 유전체)는 전기적으로 약하거나 비전도성인 비금속 물질로, 전하 운반체가 일반적으로 자유롭게 움직일 수 없는 물질입니다. 유전체는 기체, 액체 또는 고체일 수 있습니다. 유전체는 일반적으로 이러한 물질이 전기장이나 전자기장에 노출될 때 사용됩니다. 유전체는 일반적으로 비자성입니다. 여기서는 유전체가 기본 물질입니다.
확산은 입자를 고르게 분포시켜 두 물질의 완전한 혼합을 유도하는 물리적 과정입니다. 이는 입자의 열 이동을 기반으로 합니다. 입자는 원자, 분자 또는 전하 운반체일 수 있습니다. 주로 인쇄 회로 기판의 구리 표면으로의 표면 확산입니다.
확산 방지막은 표면 공정에서 금이 아래 구리층으로 확산되는 것을 방지하기 위해 니켈 층을 사용합니다. 따라서 약 4µm 두께의 니켈 중간층이 확산 방지막으로 적용됩니다.
DIM은 종종 회로 기판 레이아웃의 차원적 위치를 나타내며 윤곽선에 대한 데이터를 포함합니다.
치수 계층은 PCB 레이아웃의 치수 위치이며 PCB의 윤곽을 포함합니다.
치수는 3개 축의 회로 기판 치수를 나타냅니다.
치수 정확도는 대부분의 필름이 인쇄 회로 기판의 구조를 묘사하는 정확도를 나타냅니다.
DIN은 독일 산업 표준입니다
직접 이미지세터는 도체 패턴을 노광될 회로 기판에 직접 스캔하는 최신 이미지세터입니다. 일반 이미지세터는 회로 기판의 감광층에 평행광을 방출합니다. 이를 위해서는 필름이 필요합니다.
DMA는 "동적 기계 분석"을 의미하며 FR4 기반 재료의 플라스틱 특성을 결정하는 방법입니다.
DMS는 "스트레인 게이지"의 약자로, 길이가 약간만 변해도 전기 저항이 변하는 스트레인 센서를 말합니다. 저울에 주로 사용됩니다.
도넛은 PCB 설계에서 베젤로 사용할 수 있는 모양입니다. 둥근 모양이며, 가운데에 둥근 구멍이 있어 마치 반지처럼 보입니다.
양면 회로 기판은 양면에 구리가 있는 회로 기판입니다. 이중층, 2층 또는 2중층 회로 기판이라고도 합니다. DK 기판이라는 명칭도 충분한데, DK는 관통 도금(Plattice-through-hole)을 의미하며, 관통 도금 회로 기판은 최소 양면이기 때문입니다.
DPF는 "Dynamic Process Format"의 약자로, Barco에서 개발했습니다. DPF 데이터에는 위치, 크기, 모양 등 회로 기판의 일반적인 플롯 정보뿐만 아니라, 회로 기판의 전기적 테스트에 필요한 네트워크 목록도 포함되어 있습니다.
드릴 보이드는 필요한 구리 패드 없이 도금 관통 구멍이 생기는 현상을 말합니다. 따라서 "보이드"는 "누락된 부분, 빈 공간, 공허함"을 의미합니다.
DSA-Flex는 "Double-Sided Access-Flex"의 약자로, 상단과 하단에 부품이나 전선을 연결할 수 있는 커버 필름이 열린 단일 레이어의 유연 인쇄 회로 기판을 말합니다(자유 번역: "양면 접근 가능 유연 인쇄 회로 기판").
DSC는 "시차 주사 열량측정법(Differential Scanning Calorimetry, DKK)"의 약자로, 물질의 열 흡수 및 방출을 측정하는 방법을 설명합니다. 이 방법은 회로 기판 기본 재료의 유리 전이 온도(Tg)를 측정하는 데 사용됩니다.
연성(인장, 유도)은 재료가 과부하 시 파손되기 전에 소성 변형되는 특성입니다. 여기서는 특히 다공성 슬리브에 있는 구리를 의미합니다. 연성이 있는 구리는 열 또는 기계적 응력 하에서 균열이 발생할 가능성이 적습니다.
더미(dummy)는 일반적으로 회로 기판의 기계적 테스트에 사용되는 밀링 또는 드릴링 패턴을 의미합니다. 모든 구조를 갖춘 인쇄 회로 기판을 제조하기 전에, 예를 들어 회로 기판이 장치에 제대로 배치되었는지 테스트하기 위해 저렴한 더미를 제작하는 것이 좋습니다. 일반적으로 더미는 비기능적 패턴을 의미하기도 합니다.
암실은 회로 기판 제조에서 일반적으로 필름을 현상하는 장소입니다.
DWG는 "Drawing"의 약자인 파일 형식입니다. AutoCAD의 기술 도면 작성에 사용되는 형식입니다. PCB 분야에서는 기계 설계와 관련이 있습니다.
DXF는 Drawing Interchange Format의 약자로, CAD 모델을 표시하는 데 사용되는 파일 형식이며 AutoCAD 프로그램용으로 개발되었습니다. PCB 분야에서 이 형식은 주로 윤곽 도면과 기계 가공 치수를 표현하는 데 사용됩니다.
E
에칭은 표면 전처리 공정입니다. 에칭을 통해 표면을 세척하고 활성화합니다.
순환은 인쇄 회로 기판 생산 시 실제로 공급되는 인쇄 회로 기판의 수를 나타냅니다. 총 X개의 기판이 주문되면 일반적으로 불량품을 보충하기 위해 더 많은 기판이 "배치"됩니다. 이러한 "추가 재고"는 주문량보다 많은 인쇄 회로 기판이 문제 없이 생산에서 나가게 되면 초과 납품으로 이어질 수 있습니다.
동일한 전기적 잠재력 또는 전기장 강도의 선
에칭 계수는 에칭 과정 중에 감소된 폭을 보상하기 위해 에칭 전에 구조 폭을 %로 추가한 것을 나타냅니다.
에칭 결함은 회로 기판의 구리 이미지에 나타나는 결함입니다. 이러한 에칭 오류는 돌출되거나 에칭되지 않은 구리 점, 또는 에칭된 영역이 너무 많은 것일 수 있습니다. 두 가지 모두 IPC 및 PERFAG에 따라 어느 정도 허용됩니다.
에칭 레지스트는 구리를 에칭액으로부터 보호하는 매질을 말합니다. 알칼리 에칭의 경우, 일반적으로 인쇄 회로 기판 구조에 얇은 층을 도포합니다.
에칭 기술은 금속을 제거하는 데 사용되는 에칭 공정입니다. 인쇄 회로 기판 생산에서 에칭 기술은 특히 구리 구조를 형성하는 데 사용됩니다. 일반적으로 산성 에칭 기술(산 기반)과 알칼리성 에칭 기술(알칼리/염기 기반)로 구분됩니다.
인쇄 회로 기판 생산에는 여러 공정 단계가 거쳐 노광이 이루어집니다. 기존의 리라 보드 생산에서는 구리 구조를 형성하기 위해 적층판을 노광하는 것이 필수적입니다. 또한, 솔더 마스크에는 약간 변형된 노광 공정(장시간 노광)이 사용됩니다.
E-테스트(전기 테스트 또는 전기 테스트)는 인쇄 회로 기판의 단락 또는 개방 연결을 테스트하는 절차입니다. 전기 테스트에는 어댑터라고 하는 것이 사용되며, 인쇄 회로 기판이 몇 개뿐인 경우에는 니들 테스터를 사용합니다. 넷리스트를 생성하면 E-테스트에서 넷의 개방 위치를 확인할 수 있습니다. 원치 않는 연결 테스트는 좀 더 복잡합니다. 개방 연결의 경우 도체 트랙의 단선을 확인하기 위해 네트워크의 시작점과 끝점에만 접근하면 되지만, 단락 테스트에서는 인접 네트워크와의 비교를 수행해야 합니다. 따라서 이 방법은 테스트 프로그램을 생성할 때 상당히 복잡하고, 핑거 테스터의 경우 시간이 많이 소요되며, 테스트 루틴 계산에서 100% 신뢰할 수 있는 경우는 드뭅니다(이론적으로는 모든 네트워크에서 모든 네트워크로의 검사가 필요함). 마찬가지로, 과도한 도체 경로 협착은 전기 테스터로 감지하기 어려운 경우가 많습니다. 전기 테스트를 위한 협착된 연결부도 테스트에서 충분히 낮은 저항을 유지하고 "양호"로 평가되는 경우가 많기 때문입니다. 일반적인 가정과는 달리, 전기 테스트만으로는 100% 안전을 보장할 수 없으며, 보완적으로 광학 검사가 필요합니다.
Eagle은 CadSoft에서 개발한 강력한 소프트웨어로, 인쇄 회로 기판 생산을 위한 레이아웃(분리된 회로도)으로 자동 변환 가능한 회로도를 제작합니다. Eagle의 장점은 저렴한 구매 비용과 독일어권 지역에서의 높은 유통량입니다. 특히 독일어권 지역에서의 높은 유통량은 인쇄 회로 기판 설계 관련 다양한 온라인 포럼에서 빠르고 정확한 지원을 제공합니다.
ED 구리는 "전기 도금(Electric Deposit)"의 약자로, 전기 도금 공정을 통해 기본 소재에 도포된 구리 클래딩을 의미합니다. 여기서는 특히 압연 구리(RA 구리)와 구분합니다. ED 구리는 전해 도금으로 인해 다공성이 다소 높습니다. 이는 경성 회로 기판에는 비교적 영향을 미치지 않지만, 최대 굽힘 강도 측면에서 연성 회로 기판에는 중요합니다. 압연 구리는 구리의 분자 구조가 다공성이 낮아 복원력이 더 뛰어나 ED 구리보다 선호됩니다.
가장자리 간격은 인쇄 회로 기판의 구리 구조와 윤곽 사이의 거리를 나타냅니다. 이 최소 가장자리 간격은 생산 라인에 따라 달라질 수 있습니다. 그러나 회로 기판의 기계적 가공이 더 중요합니다. 밀링된 기판은 비교적 작은 "가장자리 간격"을 허용하지만, 펀치, 특히 균열의 경우 훨씬 더 큰 가장자리 간격을 유지해야 합니다. 이 간격이 부족하면 구리 구조가 기계적으로 손상될 수 있으며, 이로 인해 버(burr)가 형성되어 벗겨질 수 있습니다. 가장자리 간격이 매우 부족한 경우, 도체 트랙이 너무 얇아지거나 완전히 밀링될 수 있습니다.
에틸렌디아민테트라아세트산 또는 에틸렌디아민테트라아세테이트, 에틸렌디아민테트라아세트산의 테트라음이온, 줄여서 EDTA는 착화제이며, 킬레이트 분석에서 Cu, Pb, Ca 또는 Mg와 같은 금속 이온을 정량적으로 결정하기 위한 착화합물/타이트리플렉스 II 표준 용액으로 분석 화학에서 사용됩니다.
급행 서비스는 인쇄 회로 기판을 시간적 압박 속에서 구매하여 더 빨리 받아볼 수 있는 가능성을 의미합니다. 급행 서비스의 속도는 한편으로는 인쇄 회로 기판의 기술(복잡성)에, 다른 한편으로는 회로 기판 제조업체가 공정과 장비를 신속하고 적절하게 구축할 수 있는 능력에 따라 달라집니다.
탄성은 작용하는 힘에 의해 변형된 후 더 이상 존재하지 않을 경우 원래 모양으로 돌아가려는 물체의 특성입니다.
전류가 화학 반응을 일으키는 과정을 전기분해라고 합니다. 이 반응은 인쇄 회로 기판 제조에 사용되어 금속을 증착합니다. 여기서 회로 기판은 음극에 부착됩니다. 양극은 도포될 재료로 구성됩니다. 이 재료는 분해되어 전해질을 통해 음극으로 이동하여 침전됩니다.
전해질에는 이온을 함유한 액체가 포함됩니다. PCB 제조 시 전해질은 전해조(갈바닉)에 담겨 있습니다. 전해질의 전기 전도도와 이온의 방향성 이동을 통한 전하 이동으로 인해 전해질이 연결된 전극에 쌓이거나 분해됩니다.
전자 개발은 전자 조립품의 전체 개발 과정을 설명합니다. 일반적으로 기능 요구 사항 작성부터 시작하여 회로도를 작성합니다. 필요한 기하 구조에 따라 회로도는 인쇄 회로 기판(PCB)으로 전송됩니다. 그런 다음 기판, 부품, 하우징, 디스플레이, 케이블 및 기타 부품들이 모여 단자를 형성합니다. 완성된 제품은 테스트 목적으로 사용되어 결과를 재설계에 반영할 수 있습니다.
임베디드 부품은 인쇄 회로 기판 제조업체에서 비교적 새로운 트렌드로, 패키징 밀도를 크게 높일 수 있습니다. 원칙적으로 부품을 인쇄 회로 기판(일반적으로 다층 구조의 내부 층)에 직접 통합하는 방식입니다. 이를 통해 외부 층의 공간을 절약하고 어셈블리의 소형화에 기여합니다.
내장형 저항기는 내장형 부품의 한 유형으로, 저항기에 특별한 영향을 미치므로 가장 널리 사용되는 부품 집적 방식을 정의합니다. 특수 저항 페이스트를 내부 층에 인쇄하고 정확한 두께와 구조 제어, 그리고 레이저 절단을 통해 집적합니다. 이 페이스트는 정해진 전도도를 가지고 있어 너비와 높이를 결정하여 해당 저항을 생성할 수 있습니다. 기술적 한계로, 모든 내장형 저항기의 저항 범위가 유사한 범위에 있어야 한다는 점이 자주 언급되는데, 이는 페이스트가 이 범위에 따라 선택되기 때문입니다. 이는 일반적으로 다층 구조에 내장될 저항의 상당 부분에 영향을 미치는 경우에만 경제적입니다.
EMC는 전자파 적합성(Electromagnetic Compatibility)의 약자입니다. EMC는 모듈들이 기능상 서로 간섭하지 않는, 즉 서로 "견딜 수 있는" 상태를 의미합니다. 이는 인쇄 회로 기판 제조에 다양한 어려움을 야기할 수 있지만, 조립 설계자는 이러한 문제를 제조업체에 반드시 전달해야 합니다.
끝 구리는 인쇄 회로 기판의 구리 두께를 나타내는데, 기본 구리와 빌드업 구리로 구성되며, 따라서 기판의 구리 구조 끝부분 두께를 나타냅니다. 35µm와 같은 특정 표준 두께가 여기서는 일반적입니다.
Endless-Flex는 연성 인쇄 회로 기판(FPCB)의 제조 공정을 설명합니다. 여기서는 기본 소재가 롤에서 풀려 벨트 형태로 제조 단계를 거친 후 완제품으로 다시 롤에 감깁니다. 최종 절단면만 나중에 펀칭 또는 레이저 가공됩니다.
단면은 인쇄 회로 기판의 구리에 적용할 수 있는 다양한 코팅을 나타냅니다. 용도 및 선호도(예: 최적화된 납땜 프로파일)에 따라 다양한 주석 표면(HAL 무연 또는 화학적 주석(화학적 주석), HAL 납 함유, RoHS 미준수)이 있습니다.
Engg는 일반적으로 "엔지니어링"을 의미하며, 아시아나 미국의 PCB 제조업체에서 프로토타입 제작 시 사용됩니다. 흔히 사용되는 "Engg 로트"는 회로 기판을 대량 주문하기 전에 기능 테스트나 품질 검사를 위한 테스트 샘플에 불과합니다.
영국식 단위는 인쇄 회로 기판의 치수 또는 레이아웃 데이터 출력 시 인치와 밀을 사용합니다. 프로그램 설정에 따라 이러한 크기와 위치 사양은 미터법 또는 영국식 단위로 출력될 수 있습니다. 데이터에 해당 정보와 관련된 단위 체계가 정의되어 있다면, 인쇄 회로 기판 제조에는 이러한 단위가 거의 적용되지 않습니다.
ENIG는 "무전해 니켈-침지 금(Electroless Nickel-Immersion Gold)"의 약자로, 인쇄 회로 기판(PCB)의 표면 처리에 사용되는 화학적 니켈-금을 뜻하는 약어입니다. 그러나 ENIG라는 단어 자체만으로는 니켈과 금의 특정 층 두께에 대한 언급이 전혀 없습니다. 공정과 구성 요소의 명칭만 언급될 뿐, 기판 표면에 대한 정확한 정의는 아닙니다.
ESPI는 "Electronic Speckle Pattern Interferometry"의 약자로, 변형을 측정하는 광학 분석 방법입니다.
유로카드는 160x100mm² 크기의 표준화된 인쇄 회로 기판입니다(유럽 규격 참조). 따라서 이 회로 기판 규격은 슬라이드인 박스의 표준화된 크기입니다. 유로카드는 인쇄 회로 기판 생산과 관련이 있는데, 가격 기준(유로카드당 가격)과 생산 시 인쇄 회로 기판 절단 크기 측면에서 자주 사용되기 때문입니다. 많은 제조업체가 특정 수의 유럽 지도를 배열하는 데 최적의 규격을 결정했습니다.
공정(eutectic)은 그리스어에서 유래되었으며 "잘 녹는다"는 뜻으로, 최소 두 가지 금속이 필요합니다. 공정 합금은 고상(solidus)에서 액상(liquidus)으로 즉시 변하며, 고상/액상 영역이 없습니다. 공정 합금의 녹는점은 순수 금속보다 현저히 낮기 때문에 납땜에 적합합니다. 공정 합금은 주석-납 접합부(sin-lead end surface)를 사용하는 인쇄 회로 기판(PCB) 제조에 특히 적합했습니다. 하지만 RoHS를 준수하지 않아 오늘날에는 더 이상 사용되지 않습니다.
공정점은 재료 조성에서 용융점이 가장 낮은 지점입니다. 인쇄 회로 기판 생산과 관련된 예로 주석-납 혼합물이 있습니다. 주석과 납의 비율이 약 63%, 납이 37%인 혼합물의 경우, 납땜 온도는 180°C보다 약간 높습니다. 납이 없는 새로운 RoHS 준수 솔더는 240°C 이상의 온도를 요구합니다(주석(Sn)의 용융점은 232°C입니다).
Excellon은 기계 제조업체이며 드릴링 및 밀링 머신에 사용되는 NC 데이터 형식입니다. Excellon은 필요한 좌표 외에도 소위 공구 정보를 포함합니다. 밀링 또는 드릴링용 공구(tool)에는 크기(일반적으로 인치), 스트로크(공구의 침지 속도), 이송 속도(밀링 커터의 경우 밀링 커터가 보드에서 이동하는 속도), 그리고 속도(분당 회전 수)의 네 가지 값이 할당됩니다.
익스프레스 서비스는 매우 짧은 시간 안에 인쇄 회로 기판을 생산하는 것을 뜻하는 용어입니다.
확장 거버(Extended Gerber)는 인쇄 회로 기판(PCB)의 구조를 표시하는 데 널리 사용되는 데이터 형식입니다. "확장"이라는 단어는 데이터에 크기와 모양에 대한 정보가 이미 포함되어 있음을 나타냅니다. 이는 해석을 위해 애퍼처 테이블(aperture table)이 필요한 표준 거버와는 다릅니다.
편심 프레스는 인쇄 회로 기판 분리에 사용되는 펀칭 머신입니다. "편심 프레스"라는 이름은 편심축에서 유래되었는데, 이 축은 벨트와 전기 모터로 구동되고, 작업자의 명령에 따라 클러치로 고정되어 회전 운동의 힘을 스트로크로 변환합니다.
F
굽힘 강도는 정역학에서 사용되는 용어로, 인쇄 회로 기판에 대해 다양한 의미를 가질 수 있습니다. 첫째, 회로 기판이 굽힘 응력을 받는 경우 높은 안정성이 요구되는 경우가 드물지만, 굽힘 강도는 연성 인쇄 회로 기판의 경우 가능한 굽힘 반경과 전반적인 유연성에 대한 결론을 도출하는 데 중요한 역할을 합니다.
G
H
인쇄 회로 기판에 바니시를 도포할 때는 경화 과정을 거칩니다. 경화는 열(오븐)을 사용하거나 적외선을 조사하여 진행합니다. 여기서 예비 경화와 최종 경화를 구분해야 합니다. 예비 경화는 바니시가 굳는 것을 허용하지만, 노출되지 않은 부분이 생길 수 있습니다. 최종 경화 후에는 노출되지 않은 부분도 더 이상 제거할 수 없으므로 바람직합니다.
구멍 간격은 두 구멍 사이의 거리입니다. 이 드릴링 거리는 최소 거리보다 작으면 구멍 사이의 "웹(web)"이 끊어질 수 있으므로 중요합니다. 이러한 웹의 끊어짐으로 인해 보어가 "막혀" 제대로 접촉되지 않을 수 있습니다. 설계 단계에서 드릴링 거리를 설정할 경우, 제조업체에서 나중에 구멍에 드릴링 허용치를 제공한다는 점을 명심해야 합니다. 따라서 레이아웃의 드릴링 거리는 실제 드릴링 패턴과 일치하지 않습니다. 따라서 인쇄 회로 기판 제조업체는 나중에 추가 드릴링 거리를 지정하여 레이아웃에서 정확한 계산을 고려하지 않도록 하는 경우가 많습니다.
홀 패턴은 회로 기판에 있는 모든 구멍의 모양입니다.
홀은 회로 기판에 있는 구멍입니다. 이 구멍은 전도성을 가질 수 있습니다. 즉, 구리로 채워질 수 있습니다. 이러한 구멍은 "도금 관통 구멍" 또는 줄여서 DK라고 합니다. 구멍에 구리가 없으면 비전도성 또는 비도금 관통 구멍, 줄여서 NDK라고 합니다.
드릴 패드는 드릴 커버 시트의 반대편에 있습니다. "드릴링된 판지"를 참조하세요.
I
무기화학 또는 무기화학은 탄소가 없는 모든 화합물, 탄산, 청산 및 이들의 염에 대한 화학입니다.
아이스버그 테크놀로지(Iceberg Technology)는 약 200µm 두께의 구리로 두꺼운 구리 회로 기판을 생산하는 공정을 설명합니다. 아이스버그 테크놀로지에서는 언급된 강도의 구리 호일을 적층, 노광, 현상하고 도체 트랙 구조(미러링)를 사전 에칭합니다. 이후, 한쪽 면이 구조화된 구리 호일에 먼저 충전 압력을 가하여 간격을 균일하게 만듭니다. 그런 다음, 호일의 한쪽 면이 아래로 향하도록 캐리어에 접착/압착합니다. 양면 기판의 경우, 반대쪽 면에 대해서도 동일한 공정을 반복합니다. 그 결과, 두께가 다른 구리 클래딩을 갖는 표준 인쇄 회로 기판이 생성됩니다. 이를 통해 계획된 도체 패턴에 따라 구조를 더욱 세밀하게 에칭할 수 있습니다. 특히 두꺼운 구리 회로 기판의 경우 두꺼운 도체 트랙의 언더컷이 문제가 되므로, 두꺼운 구리를 캐리어에 통합함으로써 에칭할 구리의 양을 제한합니다. 따라서 최종 구조는 베이스 캐리어에 부분적으로 매립되고 일부는 회로 기판에서 돌출됩니다. 이런 모습 때문에 이 공정에 '빙산 기술'이라는 이름이 붙었습니다. 구리 구조물이 "수면 아래에 있고 오직"(빙산) 꼭대기만이 "밖을 내다보고 있기" 때문입니다.
염화철(III)은 철(III)과 염화 이온의 화합물입니다. 로마 숫자 III은 철 이온의 산화수(이 경우 +3)를 나타냅니다. 염화철(III)은 할로겐화철 그룹에 속합니다. 염화철(III)은 구리를 산화시키고 용해시킬 수 있습니다.
초기 샘플 테스트 보고서는 지정된 테스트 기준에 따라 인쇄 회로 기판(PCB)의 테스트를 기록한 문서입니다. 초기 샘플 테스트 보고서는 복잡성과 의미에 따라 다양한 수준을 가질 수 있습니다. 보고서는 재설계, 재설계 또는 제조업체 품질 샘플과 같은 경우에 작성될 수 있습니다. 보고서에 따라 초기 샘플 테스트 보고서는 PCB 제조업체와 수신자가 모두 작성합니다.
J
K
L
로더는 인쇄 회로 기판을 기계에 자동으로 로딩하는 장치입니다. 로더는 드릴링 머신에 일반적으로 사용되는데, 일단 설치되면 별도의 수동 조작 없이 드릴링 및 가공할 블랭크(blank)를 "매거진"처럼 적재할 수 있습니다. 로더에 다양한 유형의 회로 기판 블랭크를 적재하고, 드릴을 프로그래밍하여 해당 프로그램에 따라 다양한 블랭크를 드릴링할 수도 있습니다. 블랭크가 드릴링되면 드릴 로더가 다음 절삭을 위해 드릴 테이블을 비우도록 로더로 다시 밀어 넣습니다. 로더는 드릴링 머신 외에도 다양한 연속 시스템에서 사용됩니다. 팬 로더는 종종 회로 기판을 미리 설정된 속도로 컨베이어 벨트에 배치하는 데 사용됩니다.
납(화학 "Pb", Plumbum)은 땜납의 합금 성분으로 사용되는 독성 금속입니다. RoHS/WEEE 표준이 도입됨에 따라 납은 합금으로서 거의 금지되었으며, 현재는 명시적인 요청이 있는 일부 PCB 제조업체에서만 공급하고 있습니다.
무연은 환경 보호를 위해 도입된 규정으로, 오늘날 대부분의 전자 제품에 적용됩니다. 무연 인쇄 회로 기판에 대한 장기적인 경험이 없기 때문에 납 기반 납땜을 계속할 수 있는 특정 산업(2010년 기준)에는 예외가 있습니다. 이는 주로 자동차, 항공, 군사 및 의료 기술 분야에 영향을 미칩니다. 무연 제조는 종종 RoHS와 연관되지만, RoHS 규정은 납 이외의 다른 물질도 금지합니다. 무연 인쇄 회로 기판 생산은 대체로 숙달되고 표준으로 간주됩니다. 사용되는 공정과 재료는 더 높은 납땜 온도에 성공적으로 적응되었습니다.
주석-납(SnPb)은 주석 60%, 납 40%의 혼합물로, 무연 전자 제품이 출시되기 전에 사용되었던 납과 주석의 공융 혼합물의 명칭입니다. 일부 산업에서는 여전히 납을 사용하는 전자 제품을 생산할 수 있기 때문에, 이 공정은 여전히 시중에 판매되고 있지만, 그 양은 점차 줄어들고 있습니다. 주석-납의 장점은 공융점에 있으며, 이로 인해 순수 주석이나 순수 납보다 녹는점이 낮습니다. 따라서 더 낮은 온도에서 납땜이 가능하여 인쇄 회로 기판의 열 응력이 감소합니다. 주석-납의 단점은 납을 함유하고 있어 심각한 환경 오염을 유발한다는 것입니다.
M
N
노즐 블록은 기계에서 여러 노즐을 연결하는 역할을 합니다. 이 노즐 어셈블리를 통해 다양한 액체를 인쇄 회로 기판에 압력을 가하여 분사할 수 있습니다. 분사 패턴은 가능한 한 균일해야 하며, 이는 추가적인 진동을 통해 달성됩니다. 노즐 어셈블리는 정기적으로 정비해야 합니다.
O
아웃가싱은 납땜 중 회로 기판에서 공기가 새어 나가는 현상을 말합니다. 이러한 바람직하지 않은 현상은 주로 기판 내부의 습기로 인해 발생합니다. 최악의 경우, 아웃가싱으로 인해 관통 도금 슬리브가 파손되어 습기가 증발할 수 있습니다. 납땜 전에 템플릿을 사용하여 회로 기판의 기판이 천천히 건조되도록 하면 이러한 현상을 방지할 수 있습니다.
바깥쪽 가장자리는 회로 기판의 윤곽 가장자리를 나타냅니다.
외층은 인쇄 회로 기판의 상단과 하단입니다. 회로 기판은 하나 또는 두 개의 외층과 최대 n개의 내층으로 구성됩니다. 이러한 외층에만 나중에 부품을 장착할 수 있습니다.
일회성 생산은 하나의 생산 블랭크에 여러 회로 기판을 결합하는 것(풀링이라고도 함)의 반대 개념입니다. 일회성 생산에는 여러 장점이 있지만 단점도 있습니다. 인쇄 회로 기판 일회성 생산의 장점은 재주문 비용이 저렴하고, 기판 생산 속도가 빠르며, 기존 작업 카드, 필름 형태의 도구, 어댑터 및 프로그램을 사용할 수 있어 오류 위험을 줄일 수 있다는 것입니다. 일회성 생산은 기판을 소량으로 한 번만 생산하고 반복 주문이 계획되지 않은 경우 불리합니다. 그러나 일부 기술의 경우, 예를 들어 다양한 특수 기능(기판 두께, 구리 두께, 재질 유형, 색상, 단기 약속 등)이 결합되어 다른 주문과의 결합 가능성이 매우 낮은 경우 일회성 생산이 필수적입니다.
P
필오프 바니시는 주로 웨이브 솔더링 시스템 위에서 여러 번 반복해야 하는 인쇄 회로 기판에 사용됩니다. 인쇄 회로 기판의 초기 빈 구멍이 주석으로 채워지는 것을 방지하기 위해, 인쇄 회로 기판 제조업체는 이 부분에 두껍고 강한 바니시를 도포하여 구멍을 보호합니다. 나중에 보호된 부분을 다시 채워야 하는 경우, 손으로 쉽게 벗겨낼 수 있는 바니시를 기판에서 제거하면 손상되지 않고 자유롭게 조립된 구멍이 드러납니다.
박리 강도는 구리와 인쇄 회로 기판, 또는 구리와 표면 사이의 접합 강도를 나타냅니다. 인쇄 회로 기판을 제대로 사용하려면 이러한 부분이 잘 연결되어야 합니다.
인발 강도를 확인하기 위해 인발 시험이 수행됩니다. 기판의 기본 재료에 대한 구리의 접착 강도를 확인하기 위해 특정 영역에 인장 하중을 가하고 이를 측정합니다. 재료와 IPC(Intensity Control)에 따라 견딜 수 있는 최소 하중이 다릅니다. 인쇄 회로 기판의 구리 단면 제거 시험은 일반적으로 접착 테이프를 사용하여 수행됩니다. 접착 테이프를 마감 처리된 부분에 붙인 후 90도 각도로 급격하게 뜯어냅니다. 접착 테이프에서 단면의 분리가 보이지 않으면 시험에 합격한 것으로 간주합니다.
실패는 무거운 물질이 바닥으로 가라앉는 폐수 처리 과정을 설명합니다.
부석가루는 부석 제조기에서 물과 섞여 인쇄 회로 기판의 구리 표면을 거칠게 만듭니다.
전기화학적 처리에서는 종종 "유사한" 조성을 후속 욕조에서 상당히 다른 조성으로 바꾸기 전에 "헹궈서" 잔류물을 피하고 표면을 깨끗이 합니다.
귀금속은 특히 내식성이 뛰어난 금속입니다. 따라서 특히 금과 은은 표면 마감을 위한 인쇄 회로 기판 제조에 사용됩니다.
압입 기술은 회로 기판을 위한 무납땜 연결 기술입니다. 전기적 연결은 프레스 접점을 통해 이루어지므로, 인쇄 회로 기판 생산에 필요한 홀 공차는 매우 중요합니다. 부품 납땜 시 유입되는 솔더를 통해 더 높은 공차를 보상할 수 있지만, 압입 기술을 위한 홀은 좁은 공차 범위 내에서 검사해야 합니다. 이는 특정 드릴 직경에 대한 필요한 공차를 전달함으로써 가능합니다.
Q
R
레코딩은 제조 과정에서 인쇄 회로 기판을 고정하기 위한 등록 시스템입니다. 대부분의 기계에는 픽업 시스템이 있으며, 일부는 서로 다릅니다. 따라서 생산 과정에서 다양한 레코딩을 허용하는 것이 종종 필요합니다.
기준 구멍은 회로 기판의 다른 구멍, 윤곽 또는 구리 영역의 치수를 결정하는 구멍입니다. 이러한 기준 구멍은 회로 기판의 다른 부품 위치를 정확하게 조정해야 하는 장착 구멍인 경우가 많습니다.
기준점은 CAD/CAM에서 다양한 기계와 관련하여 매우 중요한 용어입니다. 기록 시스템에 따라 기계마다 다른 기준점이 있을 수 있습니다. 따라서 데이터 준비 시 이러한 점을 고려해야 합니다. 완성된 생산 데이터를 보면 드릴링 프로그램, 필름, 밀링 프로그램이 서로 완전히 상쇄되어 있는 것처럼 보일 수 있습니다. 그러나 서로 다른 기계 기준점을 고려하면 인쇄 회로 기판의 각 층이 다시 서로 겹치게 됩니다.
S
흡입은 드릴링 및 밀링 머신의 흡입 장치의 특징입니다. 이 장치는 이러한 공정에서 발생하는 드릴링 및 밀링 분진을 빨아들입니다. 고정 장치에 고정하기에는 너무 작은 회로 기판도 이 추출 시스템에 들어갈 수 있다는 점에 유의해야 합니다. 이 경우, 추출 없이 복잡한 마스킹 또는 밀링 작업이 필요합니다.
실드는 접지 또는 GND 전위를 갖는 레이아웃의 도체 트랙 또는 영역으로, 따라서 하나의 도체 트랙에서 다른 도체 트랙으로 신호의 "크로스토크"를 방지하기 위한 것입니다.
하수는 일반적으로 하수 처리 시설에서 처리할 수 있는 물입니다. 이를 위해서는 폐수를 처리하기 위한 다양한 전처리 및 여과 단계가 수행되어야 합니다. 이렇게 하수 처리 시설로 배출되는 물은 환경 요건을 충족하며 더 이상 오염 물질을 포함하지 않습니다.
하수 시스템은 인쇄 회로 기판 생산에 필수적인 요소입니다. 다양한 물질이 물에서 걸러지고 분리되어 환경 친화적으로 처리됩니다.
하수 처리란 인쇄 회로 기판 제조 과정에서 발생하는 폐수를 폐수 순환에 유입될 수 있도록 처리하는 과정을 말합니다.
폐수 처리란 하수 시스템에서 처리된 물을 처리하는 것과 어떤 경우에는 동일한 물을 수집하는 것을 모두 설명할 수 있습니다.
서서 헹구는 욕조에는 해초가 형성됩니다. 이는 반드시 예방해야 합니다. 즉, 공휴일과 같이 장기간 생산 중단 시에는 이러한 욕조와 다른 욕조의 일정을 재조정해야 합니다. 따라서 장기간 생산 중단 후에는 인쇄 회로 기판 생산을 다시 시작하는 데 더 많은 시간이 소요됩니다.
가열 시 금속 표면의 변색
흡입은 회로 기판 생산에서 주로 노광 전 필름을 배치하는 맥락에서 사용되는 용어입니다. 이 경우 필름을 먼저 기판에 배치한 후, 필름이 미끄러지지 않도록 진공으로 회로 기판을 당겨 고정합니다. 일부 조립 기계에서는 추가 흡입이 발생하여 흡입을 통해 회로 기판을 고정합니다. 충분한 흡입 압력을 발생시키려면 비아(비아 충진 압력)를 닫아야 하는 경우가 많습니다.
스탬프 윤곽선은 윤곽선 가장자리에 구멍이 있는 인쇄 회로 기판을 나타냅니다. 이러한 반개방 구멍은 종종 기판 가장자리에 도금됩니다. 여기서 어려운 점은 보어, 밀링, 비아의 순서에 있습니다. 이러한 순서가 적절하게 조정되거나 변경되지 않으면 라우터가 회로 기판을 밀링할 때 반개방 보어에서 구리 슬리브를 빼내기 때문입니다. 따라서 스탬프 윤곽선 제작은 PCB 제조업체의 노하우에 달려 있습니다.
스텝스루 충진 압력은 스텝스루(VIA)에 채워 밀봉하는 비전도성 페이스트입니다. 이는 일반적으로 인쇄 회로 기판에 많은 구멍이 있고 나중에 진공 인발로 고정되는 경우에 필요합니다. 회로 기판의 접착력을 높이기 위해 도금 관통 구멍이 닫히는데, 이는 순전히 도체로서, 즉 어떤 부품도 수용해서는 안 된다는 것을 의미합니다. 또한, 매립된 구멍이 삽입된 내부 층에는 관통 충진 압력이 사용됩니다. 중간 충진 압력은 종종 "플러깅"이라고도 합니다. 그러나 현재 플러깅은 "구리 뚜껑"이 제공되는 구멍을 닫는 것을 지칭하는 데만 사용됩니다. 적용 영역이 더 광범위하고 페이스트와 공정은 순수한 전달 압력과는 다릅니다.
설치 비용은 기계 "설치", 프로그램 및 작업 카드 작성, 그리고 e-테스트 어댑터나 펀칭 도구와 같은 필수 도구의 생산에 발생합니다. 설치 비용과 설치 비용은 종종 혼용됩니다. 따라서 "일회성 설치 비용"(도구, 어댑터, 필름)과 "반복 설치 비용"/"설치 비용"(작업 카드 작성, 보관 문서 활성화, 프로그램을 기계에 읽어 들이고 문서 활성화 등)을 구분하여 표시하는 것이 더 정확합니다. 일부 회로 기판 제조업체는 설치 비용을 별도로 표시하고, 다른 제조업체(특히 프로토타입)는 단가에 이를 포함합니다. 매우 큰 규모의 시리즈의 경우, 설치 비용(반복적 및 일회성 모두)이 면제되는 경우도 있습니다. 이는 단가에서 기판의 비중이 너무 커서 설치 비용이 더 이상 중요하지 않은지 여부에 따라 달라집니다.
설정은 실제 생산 시작 또는 생산 단계 전의 프로세스를 설명합니다. 개별 레이아웃 데이터를 생산 프레임(CAD)에 통합하고 드릴링, 밀링, e-테스트 프로그램을 판독하는 것은 모두 인쇄 회로 기판 생산의 일부입니다. 여기에 이미지세터에 필름을 배치하고, 적절한 재료를 선택하고, 기계 시간과 값을 정확하게 설정하고, 특정 유형의 인쇄 회로 기판을 배치 생산할 때 다양한 기타 고유한 프로세스가 추가됩니다.
단면 회로 기판은 한쪽 면에만 구리 구조가 있는 회로 기판을 의미합니다. 이러한 회로 기판에는 부품의 전기적 연결부인 한쪽 면만 필요하므로 도금 관통 구멍이 없습니다. 따라서 단면 인쇄 회로 기판은 일반적으로 상당히 저렴하며, 특히 극단적인 경우 더 빨리 제조할 수 있습니다. 회로 기판에 조명 공정이나 도금 관통 공정이 없습니다.
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두꺼운 금(thick gold)은 일반적으로 회로 기판에서 비교적 얇은 화학적 니켈-금(0.05 ~ 0.12µm)보다 더 두꺼운 표면을 의미합니다. 기본적으로 두꺼운 금에 대한 논의는 금선(0.3 ~ 0.8µm)으로 본딩할 수 있게 되는 순간부터 시작됩니다. 그러나 최대 약 3µm의 금 두께가 가능하기 때문에 "두꺼운 금"이라는 용어만으로는 충분하지 않습니다. 이는 적용 분야에 대한 정보를 거의 제공하지 않으며, 본드 금(연성 금) 또는 플러그 금(경성 금)을 모두 의미할 수 있습니다.
두꺼운 구리는 더 두꺼운 구리로 제작된 인쇄 회로 기판을 의미합니다. 두꺼운 구리의 두께에 대한 정확한 정의는 없지만, 일반적으로 제조업체에서 100µm 이상, 때로는 200µm 구리를 초과하는 두께를 기준으로 이 용어를 사용합니다. 70µm 구리(35µm)는 표준이 아니지만, 오늘날 최대 400µm까지 두께를 조절할 수 있으므로 두꺼운 구리라고 부르지 않습니다.
권선 코일/인덕턴스를 나타내는 용어로, 교류에 대한 저항을 나타내므로 전류를 조절합니다.
U
V
비아는 구리 도금된 구멍입니다. 도금 관통 구멍(구리 슬리브) 가장자리의 구리 도금은 서로 다른 층 간의 접촉을 형성합니다. 도금 관통 구멍은 수직 접촉 외에도 부품 납땜 시 이점을 제공합니다. 구멍 안의 구리는 부품의 완전한 연결을 보장합니다. 도금 구멍은 배선 부품의 고장 방지용으로 간주됩니다.
W
폐수 없는 인쇄 회로 기판 생산은 모든 헹굼 및 공정용 욕조수를 회수하여 처리하고 제조 공정에 다시 투입하는 것을 의미합니다. 그러나 이 용어는 광고에 자주 사용되며, 폐수가 하수 시스템으로 배출되는 물을 의미한다는 사실과 모순됩니다. 사용된 물을 처리하지 않아 하수 시스템으로 배출되어서는 안 되므로, 어떤 사람들은 폐수를 보지 못합니다. 모든 오염된 물은 서비스 제공업체가 수거합니다.
작업 계획서는 회로 기판 제조에 필요한 모든 정보가 담긴 카드 또는 소책자를 말합니다. 여기에는 기술 실행, 수량, 날짜, 그리고 수행해야 할 작업 단계의 정확한 순서가 포함됩니다. 작업 준비 부서에서 완벽하게 작성된 작업 계획서는 고품질의 정확하고 시기적절한 인쇄 회로 기판 제조를 위한 기본 전제 조건입니다.
젖음은 표면에 액체 물질이 균일하게 흡수되는 현상을 말합니다. 특히 HAL 공정에서는 온도, 침지 시간, 표면 청결도가 젖음에 결정적인 영향을 미치기 때문에 젖음은 까다로운 과제입니다.
와이어 브리지는 도체 트랙을 대체하는 것입니다. 경우에 따라 와이어 점퍼가 수리 수단으로 사용되지만, 회로 기판의 와이어 점퍼 설계가 처음부터 의도된 경우도 있습니다. 후자는 도체 트랙의 수가 적어 회로 기판에 추가 층을 추가해야 하는 경우에 흔히 발생합니다. 따라서 와이어 브리지를 설치하는 것이 한편으로는 허용되는지, 다른 한편으로는 여러 층으로 구성된 인쇄 회로 기판을 생산하는 것보다 비용이 얼마나 저렴한지는 부품 계산의 문제입니다.
배선 기술은 다공판 위에 프로토타입 인쇄 회로 기판을 배치하는 간단한 테스트 환경에서 사용됩니다. 배선은 도체 트랙을 나타내는 브레드보드에 납땜됩니다. 배선 기술은 시간이 많이 소요되므로 샘플 회로 기판에만 적합합니다.
