부품 확보가 어려울 때, 유연성 및 빠른 개발 주기에 대한 수요 증가, 조립 또는 베어 인쇄 회로 기판을 절약하기 위한 깨끗하고 저렴한 PCB 재작업이 점점 더 중요해지고 있습니다.. 모든 PCB 또는 PCB 어셈블리 재작업으로 수리할 수 있는 것은 폐기하지 않고 새로운 PCB를 생산할 필요가 없어 환경을 보호합니다.. 모코테크놀로지 이상을 저장했습니다. 500,000 최근 몇 년 동안의 PCB.
특수 사용, 자체 개발 기술, MOKO Technology의 전문가들은, 예를 들어, 이전에 조립된 어셈블리에 구멍을 뚫습니다.. 정확도는 새로 생산된 인쇄 회로 기판에 해당합니다.. 다년간의 PCB 제작 경험을 가진 직원들만이 작업을 진행합니다.. 최첨단 측정 기술로 최적의 작업 모니터링 가능. 재작업의 양과 복잡성에 따라, 배달 시간은 일반적으로 상품 수령 후 영업일 기준 5일 미만입니다.. 긴급한 PCB 재작업을 위한 익스프레스 서비스도 제공됩니다., 몇 시간 내에 재작업이 가능한 곳.
PCB 재작업 조립 보드
납땜을 풀고 다시 납땜
장기적으로 고객의 만족을 위해 특별한 문제를 해결하기 위해, MOKO Technology는 장비에 투자했습니다.. 여기서 초점은 구성 요소의 간단하고 부드러운 재료 제거 및 재 납땜에 있었습니다.. 선택은 Ersascope에 떨어졌습니다. 1 및 PCB 재작업 시스템 IR 550 Kurtz Ersa의 A. 모코테크놀로지에서, 회로 기판이 가능한 한 균일하게 가열되도록 특별한 주의를 기울였습니다.. PCB 재작업 과정에서 기판의 열 응력을 가능한 한 낮게 유지합니다.. 결과적으로, 우리는 인쇄 회로 기판 및 구성 요소의 수명을 불필요하게 손상시키지 않습니다.. 수리 및 재장착은 수동 및 기계적 지원 모두에서 이루어집니다..
IR 550 재작업 시스템은 중파 적외선 이미터를 사용하여 PCB를 균일하게 가열합니다. (4 톰 8 ㎛). 어셈블리 워밍업은 PCB가 휘는 것을 방지하고 PCB 상단에서 하단까지 저온 기울기 ΔT를 달성하는 데 중요합니다..
Ersa 시스템의 상단 가열은 중파 적외선 히터 또는 하이브리드 히터로도 설계되었습니다.. 하이브리드 히터는 대류도가 낮은 적외선 히터입니다.. 이렇게 하면 낮은 수평 온도 구배도 얻을 수 있습니다., 즉. 구성 요소 전체에 걸쳐, 구석에서 구석으로. 더욱이, 우리는 너무 많은 뜨거운 공기로 인한 핫스팟을 피하고 이웃의 불어오는 것을 줄입니다., 보안되지 않은 구성 요소.
PCB 재작업 중 자동 납땜 제거
PCB Rework 중 모든 공정에서, 센서가 부품에 직접 온도를 기록합니다.. 폐쇄 제어 루프는 납땜 공정을 제어하고 제어합니다., 구성 요소 및 회로 기판에 대한 온도 편차 및 관련 스트레스의 위험을 최소화해야 합니다.. 우리 직원들은 또한 회로 기판에서 부품을 꺼낼 때 통제된 방식으로 작업합니다.. IR 550 Kurtz Ersa의 A에는 상단 라디에이터에 통합된 진공 피펫이 장착되어 있습니다.. 이를 통해 디솔더링 프로세스를 자동화할 수 있습니다.. 부착된 진공 흡입 컵은 땜납이 녹는 즉시 부품을 보드에서 자동으로 들어 올립니다.. 부품을 조심스럽게 들어올리면 회로 기판에 가해지는 스트레스를 방지할 수 있습니다..
이러한 부드러운 프로세스는 패키지 온 패키지 애플리케이션에 특히 필요합니다.. 납땜할 때와 빼낼 때, 열 분포의 균질성에 대한 요구 사항이 특히 높습니다.. 예를 들어, 두 수준을 동시에 편집할 수 있습니다.. 땜납이 녹은 후 하나의 구성 요소가 다른 구성 요소 위에 놓일 수 있습니다.. 구성 요소의 재 납땜에도 동일하게 적용됩니다.. 이것들은 함께 놓고 납땜 할 수 있습니다, 전체 프로세스를 단순화하는.
별도의 레벨 처리가 필요한 경우, 이것도 가능하다. 이것을하기 위해, 온도 프로파일은 매우 정확하게 설정되어야 합니다., 예를 들어, 최상위 레벨에서만 디솔더링. 이 경우, 너무, 상위 레벨의 구성 요소는 재배치되고 다시 납땜될 수 있습니다.. RPC를 사용하는 것이 좋습니다. 500 두 레벨에서 솔더 용융을 관찰하기 위한 리플로우 프로세스 카메라.
에르사스코프 1 모든 재작업의 결과를 확인하려면 비전 시스템을 사용하는 것이 좋습니다., 그러나 특히 BGA를 재작업할 때 (리드 이미지 참조). 다른 X선 분석 또는 기타 데이터와 함께, 솔더 조인트의 품질을 육안으로 확인할 수 있습니다.. 교량, 이러한 방식으로 구성 요소 아래의 오염 또는 이상을 식별할 수 있습니다..
PCB 재작업 서비스의 특수 작업
Rework의 전문적인 처리를 위해서는 높은 수준의 전문 지식과 현대적인 장비가 절대적으로 필요합니다.. 패키지 온 패키지 또는 BGA 아래 배선과 같은 특수 작업의 경우, 재치, 경험과 올바른 기술 장비가 중요합니다.. MOKO Technology는 PCBA 과 PCB 제조 ~부터 2006, 따라서 우리는 이미 PCB 재작업을 처리하는 데 매우 경험이 풍부합니다.. 우리는 특별한 작업이 수년에 걸쳐 중국 전문가에게도 제기되었음을 확인합니다.. 처음에는, 문의를 처리할 수 있었다, 그러나 시간이 지남에 따라 우리는 특수 작업에 대한 좋은 평판을 쌓아왔고 이제 우리에게 맡겨진, 그리고 앞으로 더욱 까다로워지는 작업을 처리할 수 있습니다.. 우리의 주요 작업은 부품의 표준화된 납땜 및 재납땜이 아닙니다.. 우리는 종종 작업으로 전체 회로 기판을 저장합니다., 이는 고객이 배송 날짜를 준수하고 불필요한 비용을 피할 수 있음을 의미합니다..
최고의 분야 중 하나는 BGA 아래의 배선입니다.. 고가의 전자제품 개발이 부적절하다면, 이 조립된 회로 기판은 우리와 함께 끝납니다. 이것은 BGA에 대한 연결이 대부분 잊혀졌음을 의미합니다.. 인쇄 회로 기판의 높은 패킹 밀도와 부품의 소형화 증가로 인해, 우리는 먼저 기술적 타당성에 대한 모든 요청을 확인해야 합니다.. 와이어 브릿지 설정이 가능한 경우, 구성 요소는 납땜을 해제해야 합니다.. 그런 다음 인쇄 회로 기판과 솔더 패드에서 주석을 제거하고 처리할 표면을 모든 방해 요소를 청소해야 합니다.. 그런 다음 와이어 점퍼를 손으로 당깁니다., 최고의 정밀도를 요구하는. 올바른 와이어 크기를 선택하는 것이 특히 중요합니다., 그렇지 않으면 BGA 볼을 만질 때 단락이 발생할 수 있습니다.. 그런 다음 구성 요소를 재설정하고 납땜합니다.. 카메라 모니터링을 사용하여 납땜 프로세스를 면밀히 모니터링해야 합니다.. 수정된 부위의 X-ray 분석이 이어집니다..
우리 회사의 전무 이사에 따르면, 재작업 중 납땜 공정 모니터링은 필수. 우리는 일반적으로 후속 작업을 위한 솔더링 프로파일을 정의하기 위해 이러한 작업에 대한 솔더 조인트 분석을 수행합니다.. 카메라 감시는 중요한 지원입니다. 첫 번째 분석은 내시경으로 이루어집니다., 엑스레이에서 보다 정확한 결과를 얻을 수 있습니다.. 이것이 고객에게 고품질 PCB 재작업을 보장할 수 있는 유일한 방법입니다.. 패키지 온 패키지 영역에서, 재작업에서 얻은 경험과 이에 사용되는 기계가 사용됩니다.. 재작업이 수행되는지 여부 또는 고객이 패키지 온 패키지 절차를 사용하여 구성 요소를 조립하기를 원하는지 여부는 중요하지 않습니다.. 작업은 매우 유사합니다.. 패키지 온 패키지 영역에서, BGA도 정확하게 배치하고 납땜해야 합니다.. 또한 납땜은 오류를 방지하고 고객 및 후속 작업에 대한 정확한 납땜 프로파일을 생성하기 위해 납땜 접합 분석을 통해 확인됩니다..
에르사 IR 550 PCB 재작업 시스템은 중파 적외선 방출기를 사용하여 회로 기판을 균일하게 가열합니다. (4–8 µm). 이것은 국부적인 과열을 방지합니다, 이른바 핫스팟. 어셈블리 워밍업은 PCB 뒤틀림을 방지하고 낮은 온도를 달성하기 위해 특히 중요합니다., 수직 델타 T, 즉. PCB 하단과 PCB 상단의 온도차. Ersa 시스템의 상단 가열은 중파 적외선 히터 또는 하이브리드 히터로도 설계되었습니다.. 하이브리드 히터는 대류도가 낮은 적외선 히터입니다.. 우리는 또한 낮은, 구성 요소 전체의 수평 델타 T, 구석에서 구석으로. 우리는 또한 너무 많은 뜨거운 공기로 인한 핫스팟을 피하고 이웃의 분출을 줄입니다., 보안되지 않은 구성 요소.
온도는 구성 요소에 직접 센서에 의해 모든 프로세스에서 기록됩니다.. 솔더링 프로세스는 닫힌 제어 루프를 통해 제어 및 제어됩니다., 구성 요소 및 인쇄 회로 기판에 대한 온도 편차 및 관련 스트레스의 위험을 최소화합니다.. 우리 팀은 회로 기판에서 구성 요소를 선택할 때와 마찬가지로 쉽고 제어된 방식으로 작업합니다.. 에르사 IR 550 A에는 상단 라디에이터에 통합된 진공 피펫이 장착되어 있습니다., 디솔더링 프로세스를 자동화할 수 있는. 진공 컵이 부착된 상태에서, 솔더가 녹는 즉시 구성 요소가 보드에서 자동으로 들어 올려집니다.. 구성품을 조심스럽게 집어서, 우리는 회로 기판에 가해지는 스트레스를 피합니다..
이러한 부드러운 프로세스는 패키지 온 패키지 애플리케이션에 특히 필요합니다.. 열 분포의 균질성에 대한 요구 사항은 여기에서 특히 높습니다., 특히 납땜 및 납땜 제거 시. 예를 들어, 두 수준을 동시에 편집할 수 있습니다.. 땜납이 녹은 후 하나의 구성 요소가 다른 구성 요소 위에 놓일 수 있습니다.. 구성 요소를 다시 납땜하는 경우에도 동일하게 적용됩니다.. 조인트 배치 및 조인트 솔더링이 가능하며 전체 공정을 단순화합니다., 요청에 따라 MOKO Technology의 경영진이 확인됨에 따라.
별도의 레벨 처리가 필요한 경우, 이것도 가능하다. 이것을하기 위해, 온도 프로파일은 매우 정확하게 설정되어야 합니다., 예를 들어. 그냥 최고 수준의 납땜을 제거하십시오. 상위 레벨에 구성요소의 후속 배치 및 재납땜도 가능합니다.. 리플로우 공정 카메라 사용 (RPC) 두 수준에서 솔더 용융을 관찰하는 것이 합리적입니다..
에르사스코프 1 모든 재작업의 결과를 확인하려면 비전 시스템을 사용하는 것이 좋습니다., 그러나 특히 BGA를 재작업할 때. 다른 X선 분석 또는 기타 데이터와 함께, 솔더 조인트의 품질을 육안으로 확인할 수 있습니다.. 교량, 구성 요소 아래의 오염 또는 이상을 식별할 수 있습니다..
