부품 조달이 어려운 시대에, 유연성과 빠른 개발 주기에 대한 요구가 증가함에 따라, 조립된 인쇄 회로 기판(PCB)이나 베어 인쇄 회로 기판(PCB)을 절약하기 위한 깨끗하고 저렴한 PCB 재작업이 점점 더 중요해지고 있습니다. 모든 PCB 또는 PCB 어셈블리 재작업으로 수리할 수 있는 PCB는 폐기할 필요가 없고 새로운 PCB를 생산할 필요가 없으므로 환경을 보호합니다. MOKO 기술 최근 몇 년 동안 500,000만 개 이상의 PCB를 절약했습니다.
MOKO Technology의 전문가들은 자체 개발한 특수 기술을 사용하여 기존 조립품에 구멍을 뚫는 등, 기존 조립품에 구멍을 뚫을 수 있습니다. 새로 생산된 인쇄 회로 기판(PCB)의 정밀도와 동일합니다. 이 작업은 PCB 제조 분야에서 다년간의 경험을 가진 직원들에 의해서만 수행됩니다. 최첨단 측정 기술을 통해 작업의 최적 모니터링이 가능합니다. 재작업의 양과 복잡성에 따라, 일반적으로 제품 수령 후 5영업일 이내에 납품됩니다. 긴급 PCB 재작업의 경우, 몇 시간 이내에 재작업이 가능한 익스프레스 서비스도 제공됩니다.
PCB 재작업 조립 보드
납땜을 풀었다가 다시 납땜하세요
MOKO Technology는 장기적인 고객 만족을 위해 특수 문제 해결에 집중하여 장비에 투자했습니다. 간편하고 부드러운 소재 제거 및 부품 재납땜에 중점을 두었습니다. Ersascope 1과 Kurtz Ersa의 PCB 재작업 시스템 IR 550 A를 선택했습니다. MOKO Technology는 회로 기판이 최대한 균일하게 가열되도록 세심한 주의를 기울였습니다. PCB 재작업 과정에서 기판의 열 응력을 최소화합니다. 이를 통해 인쇄 회로 기판과 부품의 수명을 불필요하게 저해하지 않습니다. 수리 및 재장착은 수동 및 기계 지원을 통해 진행됩니다.
IR 550 A 리워크 시스템은 중파 적외선 방출기(4µm~8µm)를 사용하여 PCB를 균일하게 가열합니다. PCB의 휘어짐을 방지하고 PCB 상단에서 하단까지 낮은 온도 기울기(ΔT)를 확보하기 위해서는 어셈블리 예열이 중요합니다.
ERSA 시스템의 상단 가열은 중파 적외선 히터 또는 하이브리드 히터로 설계되었습니다. 하이브리드 히터는 대류가 적은 적외선 히터입니다. 이를 통해 부품 전체, 즉 모서리에서 모서리까지 낮은 수평 온도 구배를 얻을 수 있습니다. 또한, 과도한 뜨거운 공기로 인한 열점 발생을 방지하고, 인접한 고정되지 않은 부품의 날림 현상을 줄입니다.
PCB 재작업 중 자동 탈납땜
PCB 재작업의 모든 공정에서 센서는 부품의 온도를 직접 기록합니다. 폐쇄형 제어 루프는 납땜 공정을 제어하고 제어하여 온도 편차 위험과 부품 및 회로 기판에 가해지는 스트레스를 최소화합니다. 또한, 직원들은 회로 기판에서 부품을 픽업할 때에도 통제된 방식으로 작업합니다. Kurtz Ersa의 IR 550 A는 상단 라디에이터에 진공 피펫이 내장되어 있어 납땜 제거 공정을 자동화할 수 있습니다. 부착된 진공 흡입 컵은 납땜이 녹는 즉시 부품을 기판에서 자동으로 들어 올립니다. 이렇게 부품을 조심스럽게 픽업하면 회로 기판에 가해지는 스트레스를 방지할 수 있습니다.
이러한 섬세한 공정은 특히 패키지 온 패키지(Package-on-Package) 애플리케이션에서 수요가 높습니다. 솔더링 인/아웃 시 열 분포의 균일성에 대한 요구 사항이 특히 높습니다. 예를 들어, 두 레벨을 동시에 편집할 수 있습니다. 서로 겹쳐져 있는 부품은 솔더가 녹은 후 함께 들어 올릴 수 있습니다. 부품 재솔더링에도 동일하게 적용됩니다. 부품들을 배치하고 함께 납땜할 수 있어 전체 공정이 간소화됩니다.
각 레벨의 개별 처리가 필요한 경우에도 가능합니다. 이를 위해서는 온도 프로파일을 매우 정밀하게 설정해야 합니다. 예를 들어, 맨 위 레벨에서만 납땜 제거가 이루어지도록 설정해야 합니다. 이 경우에도 맨 위 레벨의 부품을 재배치하여 다시 납땜할 수 있습니다. RPC 500 리플로우 공정 카메라를 사용하여 두 레벨의 납땜 용융 상태를 관찰하는 것이 좋습니다.
Ersascope 1 비전 시스템은 모든 재작업 결과, 특히 BGA 재작업 시(리드 이미지 참조) 결과를 확인하는 데 권장됩니다. 다른 X선 분석이나 기타 데이터와 함께 솔더 접합부의 품질을 시각적으로 확인할 수 있습니다. 이를 통해 부품 아래의 브릿지, 오염 또는 이상을 식별할 수 있습니다.
PCB 재작업 서비스의 특수 작업
전문적인 재작업을 위해서는 높은 수준의 전문성과 최신 장비가 절대적으로 필요합니다. 패키지 온 패키지(PPC) 또는 BGA 배선과 같은 특수 작업의 경우, 뛰어난 재주, 경험, 그리고 적절한 기술 장비가 필수적입니다. MOKO Technology는 PCBA 및 PCB 제조 2006년부터 PCB 재작업을 해왔기에 이미 풍부한 경험을 갖추고 있습니다. 지난 몇 년간 중국 전문가들에게 특수 작업도 의뢰되어 왔습니다. 처음에는 관리가 쉬웠지만, 시간이 지남에 따라 특수 작업 분야에서 좋은 평판을 쌓아왔고, 앞으로도 계속 의뢰될 까다로운 작업들을 처리하고 있습니다. 저희의 주요 업무는 단순히 부품의 표준화된 납땜 및 재납땜만이 아닙니다. 저희는 작업 과정에서 회로 기판 전체를 폐기하는 경우가 많기 때문에 고객들은 납기를 준수하고 불필요한 비용을 절감할 수 있습니다.
최고의 분야 중 하나는 BGA 하부 배선입니다. 고가 전자 제품 개발이 부적절했다면, 이러한 조립 회로 기판은 결국 우리에게 넘어갔을 것입니다. 즉, BGA 연결은 대부분 잊혀졌습니다. 인쇄 회로 기판의 높은 집적도와 부품의 소형화 증가로 인해, 모든 요청의 기술적 타당성을 먼저 확인해야 합니다. 와이어 브리지를 설정할 수 있다면, 부품의 납땜을 제거해야 합니다. 그런 다음 인쇄 회로 기판과 솔더 패드에서 주석을 제거하고, 가공할 표면의 모든 방해 요소를 제거해야 합니다. 그런 다음 와이어 점퍼를 손으로 당겨야 하는데, 이는 최고의 정밀도를 요구합니다. 특히 올바른 와이어 크기를 선택하는 것이 중요합니다. 그렇지 않으면 BGA 볼을 만질 때 단락이 발생할 수 있습니다. 그런 다음 부품을 재설정하고 납땜합니다. 납땜 공정은 카메라 모니터링을 통해 면밀히 모니터링해야 합니다. 그 후 수정된 영역에 대한 X-선 분석이 이루어집니다.
저희 회사 전무이사에 따르면, 재작업 중 납땜 공정 모니터링은 필수적입니다. 일반적으로 이러한 작업에는 후속 작업을 위한 납땜 프로파일을 정의하기 위해 솔더 접합부 분석을 수행합니다. 카메라 감시는 중요한 지원 수단입니다. 먼저 내시경으로 분석한 후, X선으로 더욱 정확한 결과를 얻습니다. 이것이 고객에게 고품질 PCB 재작업을 보장할 수 있는 유일한 방법입니다. 패키지 온 패키지(PPC) 분야에서는 재작업 경험과 이에 사용되는 장비를 활용합니다. 재작업을 수행하든, 고객이 패키지 온 패키지 공정을 사용하여 부품을 조립하기를 원하든 상관없습니다. 두 작업은 매우 유사합니다. 패키지 온 패키지(PPC) 분야에서도 BGA를 정밀하게 배치하고 납땜해야 합니다. 또한, 오류를 방지하고 고객과 후속 작업에 필요한 정확한 납땜 프로파일을 생성하기 위해 솔더 접합부 분석을 통해 납땜 상태를 점검합니다.
Ersa IR 550 A PCB 리워크 시스템은 중파 적외선 방출기(4~8µm)를 사용하여 회로 기판을 균일하게 가열합니다. 이를 통해 핫스팟이라고 불리는 국부적인 과열을 방지합니다. 어셈블리 예열은 PCB 휘어짐을 방지하고 PCB 상단과 하단의 온도 차이인 낮은 수직 델타 T(Delta T)를 달성하는 데 특히 중요합니다. Ersa 시스템의 상단 가열은 중파 적외선 히터 또는 하이브리드 히터로도 설계되었습니다. 하이브리드 히터는 대류가 적은 적외선 히터입니다. 또한 부품 전체에 걸쳐 모서리에서 모서리까지 낮은 수평 델타 T를 달성할 수 있습니다. 또한 과도한 열기로 인한 핫스팟 발생을 방지하고, 인접한 고정되지 않은 부품이 날아가는 것을 방지합니다.
모든 공정의 온도는 부품에 직접 부착된 센서를 통해 기록됩니다. 납땜 공정은 폐쇄형 제어 루프를 통해 제어 및 제어되므로 온도 편차 위험과 부품 및 인쇄 회로 기판에 가해지는 스트레스를 최소화합니다. 저희 팀은 회로 기판에서 부품을 픽업할 때도 마찬가지로 쉽고 통제된 방식으로 작업합니다. Ersa IR 550 A에는 상단 라디에이터에 통합된 진공 피펫이 장착되어 있어 납땜 제거 과정을 자동화할 수 있습니다. 진공 컵이 부착되어 있으면 땜납이 녹는 즉시 부품이 기판에서 자동으로 들어 올려집니다. 부품을 조심스럽게 픽업함으로써 회로 기판에 가해지는 스트레스를 방지합니다.
이러한 섬세한 공정은 특히 패키지 온 패키지(Package-on-Package) 애플리케이션에서 수요가 높습니다. 특히 납땜 및 디솔더링 시 열 분포의 균일성에 대한 요구가 높습니다. 예를 들어, 두 단계를 동시에 편집할 수 있습니다. 땜납이 녹은 후 서로 겹쳐진 부품을 함께 들어 올릴 수 있습니다. 부품 재납땜에도 동일하게 적용됩니다. MOKO Technology 경영진이 요청 시 확인한 바와 같이, 접합 배치 및 접합 납땜이 가능하며 전체 공정을 간소화합니다.
각 레벨의 개별 처리가 필요한 경우에도 가능합니다. 이를 위해서는 온도 프로파일을 매우 정밀하게 설정해야 합니다. 예를 들어, 상단 레벨의 납땜만 제거하면 됩니다. 이후 상단 레벨에 부품을 배치하고 재납땜하는 것도 가능합니다. 리플로우 공정 카메라(RPC)를 사용하면 두 레벨의 납땜 용융을 관찰하는 데 유용합니다.
Ersascope 1 비전 시스템은 모든 재작업 결과, 특히 BGA 재작업 결과를 확인하는 데 권장됩니다. 다른 X선 분석이나 기타 데이터와 함께 솔더 접합부의 품질을 시각적으로 확인할 수 있습니다. 부품 아래의 브릿지, 오염 또는 이상을 식별할 수 있습니다.
