In tempi di difficoltà nell'ottenimento dei componenti, crescente domanda di flessibilità e cicli di sviluppo rapidi, la rilavorazione pulita ed economica dei PCB per salvare i circuiti stampati assemblati o nudi sta diventando sempre più importante. Ogni PCB o Assemblaggio PCB che può essere riparato tramite rilavorazione protegge il nostro ambiente perché non deve essere smaltito e non deve essere prodotto nuovo PCB. Tecnologia MOKO ha risparmiato più di 500,000 PCB negli ultimi anni.
Utilizzando tecniche speciali sviluppate internamente, gli esperti di MOKO Technology possono, ad esempio, praticare fori in componenti già assemblati. La precisione è identica a quella dei circuiti stampati di nuova produzione. Il lavoro viene eseguito esclusivamente da personale con esperienza pluriennale nella fabbricazione di PCB. Una tecnologia di misurazione all'avanguardia consente un monitoraggio ottimale del lavoro. A seconda dell'entità e della complessità della rilavorazione, i tempi di consegna sono solitamente inferiori a cinque giorni lavorativi dal ricevimento della merce. Per le rilavorazioni urgenti di PCB è disponibile anche un servizio espresso, che consente di eseguire la rilavorazione entro poche ore.
Schede assemblate e rilavorate con PCB
Dissaldare e poi risaldare
Per risolvere i problemi specifici con la soddisfazione dei clienti a lungo termine, MOKO Technology ha investito in attrezzature. L'attenzione si è concentrata sulla rimozione semplice e delicata del materiale e sulla risaldatura dei componenti. La scelta è ricaduta sull'Ersascope 1 e sul sistema di rilavorazione PCB IR 550 A di Kurtz Ersa. In MOKO Technology, è stata prestata particolare attenzione a garantire che il circuito stampato fosse riscaldato nel modo più omogeneo possibile. Manteniamo lo stress termico sulle schede il più basso possibile durante il processo di rilavorazione PCB. Di conseguenza, non compromettiamo inutilmente la durata dei circuiti stampati e dei componenti. La riparazione e il rimontaggio vengono quindi eseguiti sia manualmente che con supporto meccanico.
Il sistema di rilavorazione IR 550 A riscalda il PCB in modo omogeneo utilizzando emettitori infrarossi a onde medie (da 4 µm a 8 µm). Il riscaldamento dell'assemblaggio è importante per evitare deformazioni dei PCB e per ottenere un basso gradiente di temperatura ΔT dalla parte superiore a quella inferiore del PCB.
Anche il riscaldamento superiore dei sistemi Ersa è progettato come un riscaldatore a infrarossi a onde medie o riscaldatore ibrido. Il riscaldatore ibrido è un riscaldatore a infrarossi con un basso grado di convezione. In questo modo, possiamo anche ottenere un basso gradiente di temperatura orizzontale, ovvero attraverso il componente, da un angolo all'altro. Inoltre, evitiamo punti caldi dovuti a troppa aria calda e riduciamo la dispersione di calore dai componenti adiacenti non fissati.
Dissaldatura automatizzata durante la rilavorazione dei PCB
In ogni processo di rilavorazione dei PCB, un sensore registra la temperatura direttamente sul componente. Un circuito di controllo chiuso controlla e controlla il processo di saldatura, riducendo al minimo il rischio di scostamenti di temperatura e le relative sollecitazioni per i componenti e il circuito stampato. I nostri operatori lavorano in modo controllato anche durante il prelievo dei componenti dal circuito stampato. L'IR 550 A di Kurtz Ersa è dotato di una pipetta per il vuoto integrata nel radiatore superiore. Ciò consente l'automazione del processo di dissaldatura. La ventosa a vuoto integrata solleva automaticamente il componente dalla scheda non appena la lega di saldatura si è fusa. Questo prelievo accurato del componente evita qualsiasi sollecitazione sul circuito stampato.
Questi processi delicati sono particolarmente richiesti per le applicazioni package-on-package. Durante la saldatura in entrata e in uscita, i requisiti di omogeneità della distribuzione del calore sono particolarmente elevati. Ad esempio, entrambi i livelli possono essere lavorati contemporaneamente. I componenti sovrapposti possono essere sollevati insieme dopo la fusione del materiale di saldatura. Lo stesso vale per la risaldatura dei componenti. Questi possono essere posizionati e saldati insieme, il che semplifica l'intero processo.
Se è necessaria una lavorazione separata dei livelli, questa è anche possibile. A tal fine, il profilo di temperatura deve essere impostato con estrema precisione, ad esempio per dissaldare solo il livello superiore. Anche in questo caso, i componenti sul livello superiore possono essere riposizionati e saldati nuovamente. Si consiglia di utilizzare la telecamera di processo a rifusione RPC 500 per osservare la fusione di saldatura su entrambi i livelli.
Il sistema di visione Ersascope 1 è consigliato per il controllo dei risultati di tutte le rilavorazioni, in particolare di quelle BGA (vedi immagine principale). In combinazione con un'ulteriore analisi a raggi X o altri dati, è possibile verificare visivamente la qualità dei giunti di saldatura. In questo modo è possibile identificare ponti, contaminazioni o anomalie sotto il componente.
Attività speciali nei servizi di rilavorazione PCB
Un elevato livello di competenza e attrezzature moderne sono assolutamente necessari per la gestione professionale delle rilavorazioni. Quando si tratta di lavori speciali come il package-on-package o il cablaggio BGA, tatto, esperienza e le attrezzature tecniche adeguate sono cruciali. MOKO Technology si occupa di PCBA e Produzione di PCB dal 2006, quindi abbiamo già una vasta esperienza nella gestione della rilavorazione di PCB. Confermiamo che nel corso degli anni anche gli specialisti cinesi hanno ricevuto richieste specifiche. Inizialmente, le richieste erano gestibili, ma col tempo ci siamo guadagnati un'ottima reputazione per le richieste specifiche, tanto da poter gestire incarichi sempre più impegnativi che ci sono stati e ci saranno affidati. Il nostro compito principale non è solo la saldatura e la risaldatura standardizzata dei componenti. Spesso con il nostro lavoro salviamo l'intero circuito stampato, il che significa che i nostri clienti possono rispettare le scadenze di consegna ed evitare costi inutili.
Una delle discipline più complesse è il cablaggio sotto un BGA. Se lo sviluppo di componenti elettronici costosi è stato inadeguato, questi circuiti stampati assemblati finiscono per essere consegnati a noi. Ciò significa che le connessioni per i BGA sono state per lo più dimenticate. A causa dell'elevata densità di riempimento sui circuiti stampati e della crescente miniaturizzazione dei componenti, dobbiamo prima verificare la fattibilità tecnica di ogni richiesta. Se è possibile realizzare un ponticello, il componente deve essere dissaldato. Quindi, il circuito stampato e i pad di saldatura devono essere ripuliti dallo stagno e la superficie da lavorare deve essere pulita da tutti i fattori di disturbo. I ponticelli a filo vengono quindi realizzati manualmente, richiedendo la massima precisione. È particolarmente importante selezionare la sezione corretta del filo, altrimenti potrebbero verificarsi cortocircuiti al contatto con le sfere del BGA. I componenti vengono quindi riposizionati e saldati. Il processo di saldatura deve essere monitorato attentamente tramite telecamere. Segue un'analisi radiografica dell'area sottoposta a revisione.
Secondo l'amministratore delegato della nostra azienda, monitorare il processo di saldatura durante la rilavorazione è una necessità. Generalmente eseguiamo un'analisi del giunto di saldatura per queste attività al fine di definire anche il profilo di saldatura per le attività successive. La videosorveglianza è un supporto fondamentale. La prima analisi viene effettuata con l'endoscopio, seguita da risultati più precisi tramite radiografia. Solo così possiamo garantire ai nostri clienti una rilavorazione PCB di alta qualità. Nell'area package-on-package, vengono sfruttate l'esperienza maturata nella rilavorazione e le macchine utilizzate. Non importa se si esegue una rilavorazione o se il cliente desidera che i componenti vengano assemblati utilizzando la procedura package-on-package. Le attività sono molto simili. Nell'area package-on-package, anche il BGA deve essere posizionato e saldato con precisione. Anche la saldatura viene controllata mediante un'analisi del giunto di saldatura per evitare errori e creare un profilo di saldatura preciso per il cliente e le attività successive.
Il sistema di rilavorazione PCB Ersa IR 550 A riscalda il circuito stampato in modo omogeneo utilizzando emettitori a infrarossi a onde medie (4-8 µm). Questo previene il surriscaldamento locale, i cosiddetti hot spot. Il riscaldamento dell'assemblaggio è particolarmente importante per evitare deformazioni del PCB e per ottenere un basso Delta T verticale, ovvero una differenza di temperatura tra la parte superiore e quella inferiore del PCB. Il riscaldamento superiore dei nostri sistemi Ersa è progettato anche come riscaldatore a infrarossi a onde medie o riscaldatore ibrido. Il riscaldatore ibrido è un riscaldatore a infrarossi con un basso grado di convezione. Possiamo anche ottenere un basso Delta T orizzontale lungo il componente, da un angolo all'altro. Evitiamo inoltre hot spot dovuti a un eccesso di aria calda e riduciamo la dispersione di componenti adiacenti non fissati.
La temperatura viene registrata in ogni processo da un sensore installato direttamente sul componente. Il processo di saldatura è controllato e controllato tramite un circuito chiuso, che riduce al minimo il rischio di scostamenti di temperatura e le relative sollecitazioni per i componenti e il circuito stampato. Il nostro team lavora con la stessa semplicità e precisione anche durante il prelievo dei componenti dal circuito stampato. L'Ersa IR 550 A è dotato di una pipetta per il vuoto integrata nel radiatore superiore, che consente di automatizzare il processo di dissaldatura. Grazie alla ventosa per il vuoto, il componente viene sollevato automaticamente dalla scheda non appena la lega di saldatura si è fusa. Prelevando il componente con cura, evitiamo qualsiasi sollecitazione sul circuito stampato.
Questi processi delicati sono particolarmente richiesti per le applicazioni package-on-package. I requisiti di omogeneità della distribuzione del calore sono particolarmente elevati, soprattutto durante la saldatura e la dissaldatura. Ad esempio, entrambi i livelli possono essere lavorati contemporaneamente. I componenti sovrapposti possono essere sollevati insieme dopo la fusione del materiale di saldatura. Lo stesso vale per la risaldatura dei componenti. Il posizionamento e la saldatura dei giunti sono possibili e semplificano l'intero processo, come confermato su richiesta dal management di MOKO Technology.
Se è necessaria una lavorazione separata dei livelli, questa è anche possibile. A tal fine, il profilo di temperatura deve essere impostato con estrema precisione, ad esempio dissaldando solo il livello superiore. È anche possibile il successivo posizionamento e la successiva risaldatura dei componenti sul livello superiore. L'utilizzo della telecamera di processo a rifusione (RPC) è utile per osservare la fusione di saldatura su entrambi i livelli.
Il sistema di visione Ersascope 1 è consigliato per il controllo dei risultati di tutte le rilavorazioni, in particolare di quelle BGA. In combinazione con un'ulteriore analisi a raggi X o altri dati, è possibile verificare visivamente la qualità dei giunti di saldatura. È possibile identificare ponti, contaminazioni o anomalie sotto il componente.
