표면 실장 기술이란??
표면 실장 기술 (SMT) 전자 제조 산업에서 널리 사용되는 조립 및 생산 방법입니다.. 회로 기판 표면에 전자 부품을 장착하는 작업이 포함됩니다.. 이러한 구성 요소는 직접 부착용으로 특별히 설계되었습니다., 기존 조립 방법처럼 배선을 하거나 구멍을 통해 삽입할 필요가 없습니다.. SMT는 자동화된 생산 기술을 활용합니다., 와 같은 리플 로우 솔더링, PCB 표면에 직접 부품 납땜. 이러한 효율적이고 비용 효과적인 접근 방식은 대량 소비자 가전 제조를 위한 주요 선택이 되었습니다..
SMT 대 SMD: 차이점이 뭐야?
두 개의 약어는 전자 제품 제조 서비스에서 종종 혼동됩니다.. 논문에서. 한 글자만 다를 뿐, 그러나 실제로, SMT와 SMD는 별도입니다.. SMT는 프로세스입니다., SMD는 표면 실장 장치의 약자입니다., 표면 실장 기술의 구성 요소 중 하나인. 표면 실장 장치에는 칩과 같은 다양한 유형의 패키지가 포함됩니다., 예규, SOJ, PLCC, LCCC, QFP, BGA, CSP, 그리고 더.
SMD는 보드에 부착된 작은 부품입니다. 전자제품 제조. 그들은 더 작은 크기에 대한 시장 수요에 대응하여 이전 구성 요소보다 작게 설계되었습니다., 더 빠르고 저렴한 전자 제품. 이전 구성 요소는 더 컸을 뿐만 아니라 다른, 느린 신청 절차. 이전 버전의 구성 요소에는 회로 기판을 통과하는 전선이 있었지만, SMD에 사용된 핀은 회로 기판에 용접되었습니다. 이는 보드 공간을 보다 효율적으로 사용함을 의미합니다., 구멍을 뚫을 필요가 없고 보드 양면이 사용 가능한 공간이 되기 때문에. SMD는 효율적이고 정확한 표면 실장 기술을 사용하기 위해 만들어졌습니다..
표면 실장 기술과 스루홀 기술 비교
스루홀 기술 (THT) 오랫동안 전자제품 제조의 주요 요소였습니다., 견고하고 안정적인 연결로 잘 알려져 있습니다.. THT 어셈블리에서, 부품이 인쇄 회로 기판의 구멍에 삽입됩니다., 이후 리드가 반대쪽에 납땜됩니다.. 이 방법은 수십 년 동안 표준이었습니다., 특히 기계적 안정성과 견고성을 요구하는 커넥터 및 스위치와 같은 구성 요소의 경우.
하나, 전자 산업은 표면 실장 기술로의 중요한 전환을 목격했습니다. (SMT) 최근 몇 년 동안. SMT는 구성요소가 PCB 표면에 직접 부착되는 현대적인 방법론을 나타냅니다., 홀의 필요성을 없애고 보다 컴팩트한 PCB 치수 생성 가능. 이러한 기술은 공통의 목표를 공유하지만, 그들은 접근 방식이 크게 다릅니다:
- 표면 실장 기술은 스루홀 실장에서 공통적인 공간 문제를 해결하는 데 크게 도움이 되었습니다..
- 핀 수는 이전 제품과 비교할 때 표면 실장 기술에서 크게 증가했습니다..
- 표면 실장 기술에서, 구성 요소는 무연이며 보드 표면에 직접 장착됩니다.. 관통 구멍에서, 요소에는 관통 구멍을 통해 배선 기판에 연결된 리드가 있습니다..
- 표면 실장 기술의 표면 패드는 인쇄 배선 기판의 레이어 연결에 사용되지 않습니다..
- 스루 홀 기술의 구성 요소가 더 크기 때문에 단위 면적당 구성 요소 밀도가 낮아집니다.. 표면 실장 기술로 달성할 수 있는 패킹 밀도는 필요할 때 구성 요소를 양쪽에 장착할 수 있기 때문에 매우 높습니다..
- 표면 실장 기술은 스루홀로는 불가능해 보였던 적용을 가능하게 했습니다..
- 표면 실장 기술은 대량 생산에 적합하며 단위 조립 비용을 절감할 수 있습니다., 스루홀 기술로는 불가능한.
- 표면 실장 기술로, 크기가 줄어들어 더 높은 회로 속도를 얻는 것이 더 쉽습니다.. 표면 실장 기술은 주요 마케팅 요구 사항 중 하나를 충족하는 동시에 매우 작은 크기로 고성능 회로를 만드는 데 도움을 줍니다..
표면 실장 기술의 Aррlісаtіоns о PCB에
오늘, SMT 기술을 사용하지 않는 전자 장치를 접하는 경우는 거의 없습니다.. 스마트폰, 태블릿과 같은 소비자 기기의 놀라운 소형화 및 성능 향상을 가능하게 했습니다.. 휴대폰 뿐만 아니라, 거의 모든 산업 분야에서 정교한 기능을 지원하는 SMT 구성 요소를 찾을 수 있습니다.. 자동차 제조업체는 시스템을 모니터링하고 실시간 성능 피드백을 제공하기 위해 후드 아래의 견고한 SMT 구성 요소에 의존합니다.. 항공우주 엔지니어는 경량 SMT 장치를 사용하여 극한 조건에서 신뢰성을 유지하면서 비행 시스템을 계측합니다.. 의료 기기 제조업체는 SMT를 활용하여 생명을 구하는 휴대용 및 이식형 장치를 제작합니다..
추가적으로, SMT는 LED 조명 혁신에 중요한 역할을 해왔습니다.. 이 기술을 통해 맞춤형 전구 어레이 및 내장형 조명 스트립과 같은 효율적이고 다양한 조명 솔루션을 만들 수 있었습니다.. SMT 지원 LED 조명 솔루션의 혁신은 에너지 효율성을 크게 향상시킬 수 있는 잠재력을 가지고 있습니다..
SMT는 정밀한 자동화 조립을 위해 정교한 기계에 의존합니다., 다재다능한 제조 공정임이 입증되었습니다.. 전자 제품이 점점 더 강력해지고 컴팩트해짐에 따라, 표면 실장 기술이 여전히 필수 불가결할 것으로 예상됩니다. – 부문 전반에 걸쳐 혁신 추진.
SMT의 장점과 단점
업계에서. 스루홀 공법의 공법을 크게 대체, 그건, 구멍에 와이어 구성 요소가 있는 회로 기판.
장점
• 소형화
표면 실장 기술에서 전자 부품의 기하학적 크기와 부피는 스루홀 보간 부품보다 훨씬 작습니다.. 일반적으로, 관통 구멍 보간 성분은 60%~70%까지 감소될 수 있습니다, 일부 구성 요소는 다음과 같이 크기와 부피를 줄일 수도 있습니다. 90%. 그 동안에, 구성 요소 무게는 다음과 같이 줄일 수 있습니다. 60-90%.
• 높은 신호 전송 속도
표면 실장 기술로 부품을 조립하여 컴팩트한 구조뿐만 아니라 높은 안전성 밀도. 양면에 PCB를 붙였을 때, 집합 밀도는 도달할 수 있습니다 5-5-20 평방 센티미터당 솔더 조인트. SMT PCB는 단락 및 작은 지연으로 인해 고속 신호 전송을 실현할 수 있습니다.. 그 동안에, SMT 조립 PCB는 진동과 충격에 더 강합니다.. 전자 장비의 초고속 작동을 실현하는 것은 큰 의미가 있습니다..
• 고주파 효과
요소에 리드가 없거나 리드가 짧기 때문에. 회로의 분포 매개변수가 감소하고 rf 간섭이 감소합니다..
• 표면 실장 기술은 자동 생산에 유리합니다., 수율 및 생산 효율성 향상
표준화, 직렬화, 칩 부품의 용접 조건의 일관성을 통해 표면 실장 기술을 고도로 자동화할 수 있습니다.. 용접 중 부품의 불량이 크게 감소하고 신뢰성이 향상됩니다..
• 재료비 절감
대부분의 SMT 부품은 생산 장비의 효율성 향상과 포장재 소비 감소로 인해 동일한 유형 및 기능의 THT 부품보다 포장 비용이 저렴합니다.. 따라서, SMT 부품의 판매 가격은 SMT 부품의 판매 가격보다 낮습니다. THT 구성 요소.
• 생산 공정 단순화 및 생산 비용 절감.
에 설치하면 PCB 보드, 구부릴 필요가 없다, 구성 요소의 리드 와이어 모양 또는 단축, 전체 공정을 단축하고 생산 효율을 향상시키는. 동일한 기능 회로의 처리 비용이 스루홀 보간보다 저렴합니다., 일반적으로 총 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 30%-50%.
단점
• 작은 공간은 수리를 더 어렵게 만들 수 있습니다..
• 솔더 조인트가 포팅 공정에 사용되는 화합물을 견딜 수 있다는 보장은 없습니다.. 열 순환이 수행될 때 연결이 끊어지거나 끊어지지 않을 수 있습니다..
• 많은 양의 열을 발생시키거나 높은 하중을 견디는 부품은 높은 온도에서 솔더가 녹기 때문에 표면 실장해서는 안 됩니다..
• 땜납도 기계적 스트레스로 인해 약해짐. 즉, 사용자와 직접 상호 작용하는 구성 요소는 구멍을 통해 설치된 물리적 바인딩을 사용하여 배선해야 합니다..
SMT 프로세스의 일반 단계
표면 실장 기술은 전자 부품을 PCB 표면에 부착하는 방식입니다.. 리플 로우 솔더링으로 표면 실장 어셈블리를 플레이트에 용접합니다.. 표면 실장 조립 프로세스는 설계 단계에서 시작됩니다., 많은 다른 구성 요소가 선택되고 PCB가 Orcad 또는 Capstar와 같은 소프트웨어 패키지를 사용하여 설계되는 경우.
• 재료 준비 및 검사
SMC 및 PCB 준비, 결함을 확인하십시오. PCB에는 일반적으로 평면이 있습니다., 일반적으로 주석 납, 은, 또는 금도금 브레이징 패드, 구멍이 없는, 패드라고 불리는.
• 템플릿 준비
강철 메쉬는 솔더 페이스트 인쇄에서 고정 위치에 사용됩니다.. PCB 상의 패드의 설계 위치에 따라 제작.
• 솔더 페이스트 인쇄
제조 중 가장 먼저 설치되는 기계는 솔더 페이스트 프린터입니다., 템플릿과 스크레이퍼를 사용하여 PCB의 적절한 솔더 패드에 솔더 페이스트를 적용하도록 설계되었습니다.. 이것은 솔더 페이스트를 적용하는 가장 널리 사용되는 방법이지만 스프레이 인쇄가 점점 대중화되고 있습니다., 특히 템플릿이 필요하지 않고 솔더 페이스트를 만들기 위해 수정이 더 쉬운 하도급 부서에서, 일반적으로 플럭스와 주석의 혼합물, SMC를 연결하는 데 사용됩니다. PCB 솔더 패드. 45°-60° 각도 솔더 페이스트 감지에서 스크레이퍼를 사용하여 PCB 및 다이에 적합합니다..
• 솔더 페이스트 검사
대부분의 솔더 페이스트 프레스에는 자동 감지 기능을 포함하는 옵션이 있습니다., 그러나 PCB의 크기에 따라, 이 과정은 시간이 많이 소요될 수 있습니다, 그래서 당신은 일반적으로 별도의 기계를 선택할 수 있습니다. 솔더 페이스트 프린터의 내부 감지 시스템은 2D 기술을 사용합니다., 전용 SP [기계는 보다 철저한 감지를 위해 3D 기술을 사용합니다., 각 패드의 솔더 페이스트 부피 포함, 인쇄 영역뿐만 아니라.
• 구성 요소의 위치
PCB에 올바른 수의 솔더 적용이 확인되면, 제조 공정의 다음 부분으로 이동합니다., 그건, 구성 요소 배치. 각 구성 요소는 진공 또는 클램핑 노즐을 사용하여 패키지에서 제거됩니다., 시각 시스템에 의해 확인, 프로그래밍된 위치에 고속으로 배치.
• 첫 번째 부품 검사 (하다)
PCB 제조업체가 직면한 많은 과제 중 하나는 첫 번째 조립 또는 첫 번째 부품 검사입니다. (하다) 고객 정보를 확인하는 프로세스, 시간이 많이 걸릴 수 있는. 발견되지 않은 오류는 심각한 재작업으로 이어질 수 있으므로 이 단계는 매우 중요합니다..
• 리플로 납땜
모든 구성 요소 위치가 확인되면, PCB 어셈블리는 리플 로우 용접기로 옮겨집니다., 어셈블리를 충분한 온도로 가열하여, 모든 전기 용접 연결은 구성 요소와 PCB 사이에 형성됩니다.. 이것은 조립 과정에서 덜 복잡한 부분 중 하나인 것 같습니다., 그러나 올바른 환류 프로파일은 부품이나 어셈블리를 과열하거나 손상시키지 않는 허용 가능한 솔더 조인트를 보장하는 데 중요합니다..
• 청소 및 검사
용접 후 보드 청소 및 결함 확인. 결함 재작업 또는 수리 및 제품 보관. 일반적인 SMT 관련 장비에는 돋보기가 포함됩니다., 늙은 주인 (자동 광학 검사), 플라잉 니들 테스터, 부품 위치를 조정할 수 있도록 기계 위치에 연결할 수 있는 X-ray 기계 및 기타 광학 검사 기계 및 PCB 정렬 템플릿을 조정할 수 있도록 프린터에 연결할 수 있는 SPI 기계.
마지막 단어
우리가 본 것처럼, 표면 실장 기술은 지난 수십 년 동안 전자 장치 설계 및 제조에 혁명을 일으켰습니다.. 스루홀에서 SMT로의 전환은 더 작은 크기를 만드는 데 끊임없는 혁신을 가능하게 했습니다., 더 강력한, 그리고 기능이 풍부한 장치. 전자 하드웨어 개발을 처음 접하는 사람들에게는 SMT의 복잡성이 복잡할 수 있습니다., 경험이 풍부한 파트너와 협력 PCB 조립업체 MOKO 기술처럼 프로세스를 원활하게 만듭니다.. 우리의 제조 공장은 첨단 장비를 갖추고 있습니다 표면 실장 기술 기계 아래 그림과 같이 나열되어 있습니다.. 고밀도 SMT 제조 및 신뢰할 수 있는 품질 관리에 대한 전문 지식을 바탕으로, 우리는 프로토타입부터 생산까지 아이디어를 추진하도록 돕습니다..
